Keine Chance für dicke Brocken

„Unsere Cembreak-Klumpenbrecher werden weltweit und in den unterschiedlichsten Bereichen eingesetzt, zum Beispiel für die Chemie, Kraftwerke, Mineralstoffe oder Lebensmittel“, berichtet Horst Telschig, Geschäftsführer bei Telschig Verfahrenstechnik in Murrhardt bei Stuttgart. Seit 1973 ist das Unternehmen im Anlagenbau tätig und hat sich auf die Grob- und Feinzerkleinerung, Sackentleerung und das Schüttgüterhandling spezialisiert. Mit großem Erfolg: In über 100 Länder wurden Telschig-Anlagen geliefert. Ein wesentlicher Grund hierfür liegt in den hochgradig individuellen Lösungen, die Telschig gemeinsam mit den Kunden erarbeitet. Standardanlagen, so zeigen die Erfahrungen, leisten oft nicht den gewünschten Erfolg, da die relevanten Parameter zum Teil sehr komplex sind und individuelle Konzepte erforderlich machen. Die Pharmaindustrie bilde hier, so die Erfahrung von Horst Telschig, keine Ausnahme.

Silke Franz, Projektingenieurin bei Telschig, verdeutlicht die besonderen Anforderungen in diesem Bereich mit einem jüngst realisierten Projekt. Ein Pharmaunternehmen plante den Umbau und die Rationalisierung einer kompletten Produktlinie. Eines der wesentlichen Ziele bestand darin, die manuelle Zerkleinerung des Rohstoffes durch eine maschinelle zu ersetzen und die Weiterbearbeitung zu optimieren. Der Rohstoff war ein zu 100 % verklumpter kristalliner Stoff, der in Kartons angeliefert wurde.

„Die erste Herausforderung bildete eine besondere Aufnahmevorrichtung für die Kartons (Maße 400 x 400 x 300 cm), die wir unter arbeitsschutztechnischen Aspekten konstruieren mussten“, berichtet Projektingenieurin Franz. Der Spalt zwischen Aufnahmeöffnung und Karton musste so minimal sein, dass kein Mitarbeiter versehentlich mit seinen Fingern dazwischengeraten konnte. Besondere Vorkehrungen mussten auch hinsichtlich der reizenden Stäube gefunden werden. Telschig konstruierte diesbezüglich unter anderem den Anschluss an die kundenseitig bereits vorhandene Absauganlage. Des Weiteren galt es, die Atex-Produkt- und Betriebsrichtlinien entsprechend in der Anlagenkonfiguration zu berücksichtigen. Die Richtlinien der Europäischen Gemeinschaft sollen die Mitarbeiter vor Explosionsgefahren schützen, die sich bei der maschinellen Bearbeitung von Rohstoffen ergeben können. „Gelöst haben wir diese Vorgaben durch den außenseitigen Einbau eines speziellen Motors sowie innerhalb der Anlage durch ein Aggregat mit geringer Werkzeugdrehzahl, um so eine Feinstaubentwicklung zu vermeiden“, erklärt Franz. Eine pharmagerechte Ausführung aller produktberührenden Teile des Zerkleinerungsaggregates war in diesem Fall selbstverständlich.

Zentrales Merkmal bildete bei diesem Projekt aber die Notwendigkeit, eine besondere Konstruktion zu entwickeln, die einerseits den großen Eingangsklumpen aufnehmen konnte, andererseits aber eine relativ feine Partikelgröße erzeugte. Der Klumpen musste speziell und zuverlässig geführt werden, gleichzeitig sollte jedoch kein Mitarbeiter in das Innere der Maschine greifen können. Letztlich realisierte Telschig die feine Zerkleinerung durch den 2-mm-Siebeinsatz. Dadurch ergab sich eine Korngrößenverteilung von 95 % kleiner als 1,5 mm – völlig im Sinne der Anforderung des Kunden für seine weitere Verarbeitung.

„Das Wichtigste bei einer effizienten Grob- und Feinzerkleinerung ist, dass die technische Ausführung dem konkreten Problem vor Ort angepasst wird“, so Horst Telschig. Voraussetzung hierfür ist eine große Bandbreite technischer Konfigurationsmöglichkeiten und eine entsprechend große Erfahrung. Telschig bietet zum Beispiel ein- und zweiwellige Klumpenbrecher an. Die Rahmenparameter, wann welcher Klumpenbrecher eingesetzt werden kann, bilden im Wesentlichen die Durchsatzleistung, Eingangskorngröße sowie das Ausgangskornspektrum und die Produkttemperatur. Einheitlich ist, dass die Zerkleinerung und gegebenenfalls die Siebung in einer Prozessstufe erfolgen.

Bei sehr komplexen Aufgabenstellungen oder bei unbekannten Produkten bietet Telschig seinen Anwendern überdies im firmeneigenen Technikum die Möglichkeit der Versuchsdurchführung an, die Auslegungsgrundlagen für optimale Konzeptionen liefert. „Ein Entwicklungsaufwand, der sich für die Kunden bezahlt macht“, weiß Horst Telschig, „weil Klumpenbrecher absolut wichtige Schnittstellen zwischen Rohmaterial und Verarbeitung bilden.“ Suboptimale Anlagen verursachen in diesen Schnittstellen sehr häufig Verzögerungen und Zusatzkosten, die den Einsatz eines geeigneten Zerkleinerers schnell um ein Vielfaches übersteigen können.

cav 446

Klumpenbrecher im Detail