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Mehr Fahrkomfort trotz Schlaglochpiste

Für die Intralogistik bei der Barium- und Strontiumcarbonat-Produktion nutzt Solvay 21 Stapler von Linde
Mehr Fahrkomfort trotz Schlaglochpiste

Tag und Nacht dreht sich der Drehofen im Chemieunternehmen Solvay in Bad Hönningen. In diesem riesigen, quer über dem Werksgelände liegenden Ofen, werden bei einer Temperatur von etwa 1200 °C jährlich über 100 000 t Barium- und Strontiumcarbonat hergestellt. Für den innerbetrieblichen Transport auf dem weitläufigen und zum Teil holprigen Gelände setzt das Unternehmen auf Stapler mit Super-Elastik-Reifen.

Jeden Tag um die Mittagszeit füllt sich der Lkw-Sammelplatz auf dem Werksgelände der Solvay & CPC Barium Strontium GmbH & Co. KG in Bad Hönningen. Die mehr als 20 Fahrer warten hier auf ihren Staplerfahrer, der sie abholt und mit dem ihm zugeordneten Lkw zur Ladestation fährt. Dieser Modus ist Teil der Intralogistik des Unternehmens. So verfügt jeder Stapler über ein Terminal, über das er drahtlos mit der Zentrale verbunden ist. Hierüber erhält der Fahrer alle notwendigen Informationen und Tagesaufträge. So zum Beispiel, welcher Lkw zu beladen ist, um welche Ladung es sich handelt und welche Menge zu verladen ist.

Bevor die mit Barium- oder Strontiumcarbonat gefüllten Transportsäcke verladen werden, registriert der Staplerfahrer per Scanner jedes einzelne Gebinde. Erst, wenn die Codenummer des Big Bags mit der Identifizierungsnummer des Lkw übereinstimmt, wird die Freigabe erteilt und erst, wenn der Ladevorgang abgeschlossen und registriert ist, erhält der Lkw-Fahrer die zur Werksausfahrt notwendigen Papiere. Die drahtlose Verbindung via Wireless-LAN erlaubt es der Verwaltung, den Weg des Staplerfahrers und der registrierten Ware per Lkw auf dem weitläufigen Werksgelände zu verfolgen und jeden Verladevorgang nachzuprüfen.
„Wir beschäftigen hier am Standort Bad Hönningen über 200 Mitarbeiter im Zweischichtbetrieb, wovon die Solvay & CPC Barium Strontium, als eine von drei Gesellschaften, die stärkste Mannschaft stellt“, erläutert Albert Kruft, Logistics Manager für den Bereich Barium-/Strontiumcarbonat und Schwefel. „Wir produzieren Barium- und Strontiumcarbonat, während die Solvay Chemicals unter anderem Bleichmittel für die Waschmittelindustrie herstellt“, so Kruft, und erklärt, dass Strontiumcarbonat und Bariumcarbonat auch zur Herstellung der Braun´schen Röhre und neuerdings auch für die Produktion von Flachbildschirmen genutzt wird. Bariumcarbonat braucht zudem die Ton- und Ziegelindustrie, um durch die Beimischung die löslichen Sulfate zu binden und Ausblühungen zu verhindern. Hauptanwender von Strontiumcarbonat ist unter anderem die Glasindustrie
Abbau in eigenen Gruben
Pro Jahr produziert das Werk Bad Hönningen mehr als 100 000 t Barium- und Strontiumcarbonat. Als Rohstoff werden Schwerspat und Coelestin verwendet. „Unser Unternehmen besitzt in Spanien eigene Gruben, in denen wir die Rohstoffe abbauen und sie dann per Schiff bis in den nahe gelegenen Hafen Rheinbrohl transportieren. Dort werden sie auf Lkw verladen und hierher gebracht“, so Kruft. Das Material wird zunächst in speziellen Gruben im Werk bevorratet und je nach Bedarf mit einem Spezialkran auf Förderbänder verbracht, die den Drehrohrofen auf dem Werksgelände beschicken. Dieser quer über dem Werksgelände liegende Ofen dreht sich Tag und Nacht, Jahr für Jahr und verarbeitet bei einer Temperatur von 1200 °C Strontium oder Bariumsulfat zu Sulfid. Dieses wird anschließend aufgelöst und mit CO2 der natürlichen Thermalwasserquellen im Werk versetzt. Daraus entsteht nach einem Trocknungsprozess letztendlich Strontium- und Bariumcarbonat in Form von Pulver oder Granulat.
Aktuelle Stapler im Einsatz
„Die Verarbeitungsprozesse laufen sozusagen automatisch ab“, erklärt Logistics Manager Kruft. Spätestens aber, wenn das Material aus den Silos in die Transportsäcke verpackt wird, kommen unsere Stapler zum Einsatz. Sie transportieren die unterschiedlichen Gebinde, die von kleinen 25-Kilogramm-Paketen bis zu Big Bags mit einer Tonne Gewicht reichen, zunächst zu den Lagerorten und beladen anschließend die Lkw unserer Kunden. Täglich werden etwa 400 bis 500 t des fertigen Materials verladen und abtransportiert“.
„Gut 1800 Betriebsstunden sind die Stapler pro Jahr im Einsatz. Daher wechseln wir unsere Flotte alle fünf Jahre aus“, sagt Ingrid Constroffer, die als Leiterin Einkauf bei der Solvay Infra GmbH unter anderem für die Staplerbeschaffung der drei Gesellschaften im Werk Hönningen zuständig ist. „Erst kürzlich haben wir mit dem Vertragshändler Jungbluth Fördertechnik einen neuen Leasingvertrag abgeschlossen, der 21 Dieselstapler mit 2,5 t Tragfähigkeit der Marke Linde umfasst“, erläutert Ingrid Constroffer. „Und schon nach der relativ kurzen Nutzungsdauer waren wir von den Vorteilen der Stapler derart überzeugt, dass wir uns gefragt haben, warum wir nicht schon viel früher zu den Staplern von Linde gewechselt sind,“ bekennt die leitende Einkäuferin bei Solvay. Zusammen mit den weiteren am Entscheidungsprozess beteiligten Personen sei über die Jahre die Erkenntnis gereift, dass nicht allein die Anschaffungskosten den Ausschlag geben dürften, statt dessen müsse man die Gesamtkosten in Betracht ziehen, um zu einem endgültigen und objektiven Ergebnis zu kommen“, so Constroffer.
Neben den technischen Vorteilen der Stapler wie zum Beispiel die Bedienung per Joystick oder der hydrostatische Antrieb sei besonders der Komfort hervorzuheben, den die Fahrer inzwischen nicht mehr missen möchten. „Um nur ein Beispiel zu nennen: Das weitläufige, über 100 Jahre alte Firmengelände hat etwas holprige und mit Gleisen durchzogene Straßen. Beim Befahren dieser Wege kommt es zwangsläufig zu stärkeren Stößen und Erschütterungen. Um diese abzumildern, mussten die Vorgängerfahrzeuge alle mit den teureren und reparaturanfälligen Luftreifen bestückt werden. Die Stapler von Linde hingegen kommen aufgrund ihrer entkoppelten Fahrerkabine mit den robusten Superelastik-Reifen (SE-Reifen) aus, was die Betriebskosten erheblich senkt. Zudem sind sie deutlich leiser als ihre Vorgänger und entsprechen den Forderungen der jüngsten EU-Richtlinie bezüglich der Human-schwingungen“, weiß Ingrid Constroffer.
Alle Stapler sind mit luftgefederten Sitzen und Rußpartikelfiltern der aktuellen Generation ausgerüstet. „Letzteres ist zum einen eine gesetzliche Vorgabe, da sich die Absatzstationen teilweise in den Hallen befinden und zum anderen eine präventive Maßnahme für unsere Fahrer“, ergänzt Albert Kruft. „Wohlbefinden und Gesundheit unserer Mitarbeiter liegen uns am Herzen“, sagen Einkäuferin und Logistik Manager unisono.
cav 464

Weltweit tätig
Solvay ist ein Chemie- und Pharmakonzern, der auf eine lange Tradition in Deutschland zurückblickt. Schon 1880 beantragte das Unternehmen die Sodaherstellung in Bernburg (Sachsen-Anhalt). Inzwischen ist die Solvay-Gruppe mit Sitz in Brüssel weltweit in mehr als 50 Ländern tätig. In den Unternehmensbereichen Pharma, Chemie und Kunststoffe arbeiten rund 30 000 Beschäftigte. Im Jahr 2006 erzielte der Konzern einen Umsatz von 9,4 Mrd. Euro. Solvay Deutschland, mit Hauptsitz in Hannover, erreichte mit rund 4000 Mitarbeitern einen Umsatz von rund 1,5 Mrd. Euro. Von Hannover aus werden zum Beispiel weltweit die Geschäfte mit Fluorprodukten sowie mit Barium- und Strontiumverbindungen gesteuert. Außerdem ist hier die Solvay Pharmaceuticals GmbH ansässig, die für das internationale Geschäft und in ausgewählten Gebieten auch für Produktion, Forschung und Entwicklung im Pharmabereich zuständig ist.
Im Jahr 2005 entschloss man sich für die Bereiche Barium Strontium zu einem Joint Venture mit der amerikanischen Firma Chemicals Production Corporation (CPC). An dieser neuen Solvay & CPC Barium Strontium GmbH & Co. KG ist Solvay mit 75 % beteiligt.

Direkt zur Homepage von Linde Material Handling
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