Optimierung von Instandhaltungsstrategien

Mobilität zahlt sich aus

Hohe Datentransparenz – Anlagenüberwachung mittels RFID-Systeme
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Unternehmen, die bereits eine Mobilisierung ihrer Instandhaltungsprozesse vollzogen haben, berichten von einem signifikanten Return on Investment. Und das, obwohl für die Einführung der Mobilisierung Kosten für Endgeräte, Softwarelösung, Beratungs- und Dienstleistungen sowie für Betrieb und Wartung gegengerechnet werden müssen. Ein funktionierendes mobiles Instandhaltungssystem verkürzt administrative Vorgänge und erhöht die Qualität der Information.

Der Autor: Rainer Brenk-Ortolf Team Manager Mobile Instandhaltungslösungen, 7P B2B Mobile & IT Services

Die Notwendigkeit industrieller Instandhaltung zur Verbesserung der Produktionsprozesse und damit der Wertschöpfungskette ist nicht nur eine Binsenweisheit. Im Rahmen der Betriebssicherheitsverordnung ist sie auch eine rechtliche Verpflichtung. Seit Jahren werden unterschiedliche Analysemethoden und Instandhaltungsstrategien entwickelt, um Produktionsausfälle zu vermeiden, kostenintensive Reparaturarbeiten oder die Neubeschaffung von defekten Komponenten und Anlagen zu reduzieren oder auch um Versorgungszusagen einhalten zu können. Meist hilft nicht eine einzige Strategie, sondern nötig sind eine ganze Reihe unterschiedlicher – an vorhandene Rahmenbedingungen angepasste – Strategien.
Ganzheitlich statt vorbeugend
Vorbeugende, also pro-aktive Instandhaltung zeigt zwar Wirkung, produziert aber hohe Instandhaltungskosten, die mittlerweile zu einem wesentlichen Faktor in der Wertschöpfungskette geworden sind. Vorbeugende Instandhaltung kann, wie die Praxis gezeigt hat, den erzielten Nutzen zu einem guten Teil wieder zunichte machen. Daher werden heute alle Maßnahmen diskutiert und Strategien entwickelt, um die Kosten für die Instandhaltungstätigkeiten so gering wie möglich zu halten. Das heißt, den Austausch von Anlagenteilen so spät wie möglich, aber so früh wie nötig vorzusehen und – last but not least – durch eine ganzheitliche Kostenbetrachtung von Anlagenkomponenten eine Optimierung von Anschaffungs- und Wartungskosten zu ermöglichen.
Vergeudung von Arbeitszeit vermeiden
Während in der Produktion kaum mehr Potenzial zur Reduzierung von Kosten besteht, trifft man in der Instandhaltung auf Organisationsstrukturen und Prozesse, die noch ein hohes Maß an Einsparmöglichkeiten erkennen lassen. Selbst in Unternehmen, die in Verwaltung und Produktion über eine hohe Automatisierung verfügen, findet man in der Instandhaltung oft die klassische und umfangreiche Papierwirtschaft zur Erfassung von Anlagenzuständen, Schadensbildern und Ursachen-codes. Nicht selten werden in den einzelnen Organisationen jährlich mehr als 100 000 Papierformulare handschriftlich ausgefüllt – durch Ankreuzen von Feldern und Schreiben von Zusatzinformationen. Dabei stammen die Papiere meist direkt vom eingesetzten Instandhaltungssystem (IHS) per Massendruck. Anschließend sortieren die Meister die Formulare nach den Instandhaltungsteams beziehungsweise Instandhaltungstechnikern, die wiederum die Formulare hinsichtlich optimaler Wegstrecke von Hand sortieren. So wird bereits vor dem Start der Instandhaltungstätigkeiten viel Arbeitszeit unproduktiv vergeudet.
Genau hier setzt die Mobilisierung der Instandhaltungsprozesse an. Durch den Einsatz mobiler Endgeräte wird die enorme Papierflut eingedämmt und Fehlerquellen vermieden. Instandhaltungsaufträge werden direkt auf mobile Endgeräte übertragen, die Erfassung der Daten erfolgt dann elektronisch. Störmeldungen können direkt aufgenommen werden, Instandsetzungsaufträge von den Technikern angelegt und nach Durchführung der Arbeiten, soweit diese dazu berechtigt und qualifiziert sind, als fertig zurückgemeldet werden. Dabei kann die benötigte Arbeitszeit erfasst und die Funktionsfähigkeit bestätigt werden. Das alles geschieht, ohne Papierformulare zu nutzen oder zusätzliche Wegstrecken zurück zu legen. Die Mobilisierung der Instandhaltungsprozesse schafft allein dadurch enorme Nutzenpotenziale, wie z. B. keine Kosten für Papierformulare und deren Beschaffung, keine Druck-und Druckerkosten, keine Doppelerfassung, Reduktion der Anzahl von Arbeitsgängen wie Formulardruck, Formularausgabe, Formularrückgabe, Formularprüfung, Ablageorganisation und Papierarchivierung.
Eine intensive Prozessanalyse ermöglicht das Herausarbeiten zusätzlicher Optimierungspotenziale. Typische Beispiele hierfür sind:
  • Einsatz von Auto-ID-Technologie (RFID oder Barcode) erübrigt die Auftragsauswahl bei der Bedienung
  • Einbeziehen von Produktionsmitarbeitern für einfache Inspektions- und Wartungsarbeiten im Rahmen von Total Productive Maintenance (TPM)
  • Beginn der Wartungsarbeiten sofort bei Arbeitsbeginn
  • Vermeidung unnötiger Wegstrecken und Optimierung von Fahrtrouten
  • mobile Materialplanung und aktuelle Verbrauchsmeldungen sowie automatisierte Leistungserfassung
Fazit
Mithilfe der Mobilisierung von Instandhaltungsprozessen lassen sich nicht nur Kosten einsparen und die Effizienz steigern. Es wird auch ein zusätzlicher Mehrwert durch das Vorliegen qualitativ hochwertiger Daten geschaffen. Die hohe Datentransparenz stellt die Basis dar für eine weitere, gezielte und abgesicherte Optimierung von Instandhaltungsstrategien. Die Anlagenbilanzierung steht auf sicheren Beinen, denn der Zustand der Anlagen ist durchgehend bekannt und die entsprechenden Maßnahmen zur Werterhaltung werden optimal durchgeführt. Alles in allem leistet die Mobilisierung der Instandhaltungsprozesse damit einen Beitrag zur Verbesserung der Wettbewerbs- und Zukunftsfähigkeit eines Unternehmens.
prozesstechnik-online.de/cav1211421
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