Den Ex vergessen

Ulrich Schützeneder

Bei Prozessen in den chemischen und petrochemischen Industrien sind Arbeiten in den Zonen 1 (Gas) oder 21 (Staub) (Atex Kat. 2 G/D) an der Tagesordnung. Zum Beispiel, wenn Lösemittel in Fässer abgefüllt oder explosionsgefährliche Pulverprodukte aus Säcken dosiert werden. Die präzise Verwiegung dieser Stoffe ist aber Bedingung für die Einhaltung der Qualitätskriterien der jeweiligen Prozesse, ohne den wachsenden Produktivitätsdruck zu vergessen. Ergo muss die eingesetzte Wägetechnik nicht nur die Kriterien der Aufsichtsbehörden, sondern auch die der zu Qualität und Produktivität orientierten Industrien erfüllen. Mettler Toledo bietet elektronische Wägeterminals und geeignete Wägebrücken für den robusten Einsatz im Ex-Bereich an, die die Messergebnisse schnell, sicher und präzise für die betriebliche Prozessumgebung zur Verfügung stellen. Unter Beachtung der jeweiligen Bedürfnisse und Gegebenheiten wird die individuelle Beratung rund um Auswahl, Installation, Konfiguration und regelmäßige Betreuung der Wägelösungen durchgeführt.

Um die Abläufe so einfach wie möglich zu gestalten, möchte man Geräte einsetzen, die für die jeweiligen Ansprüche geeignet sind. Beispielsweise werden eigensichere Terminals zur Steuerung von Wägevorgängen im explosionsgefährdeten Bereich eingesetzt. Dies gewährleistet maximale Sicherheit ohne Rentabilitätseinbußen. Das flexible und leistungsstarke Angebotsspektrum von Mettler Toledo bietet sowohl für einfache Installationen als auch für komplexe Anforderungen eine passende Lösung. An das Terminal IND 560x zum Beispiel kann eine analoge oder eine digitale Tisch- oder Bodenwaagen sowie Wägezellen angeschlossen werden. Seine Schnittstellenvielfalt und Optionen ermöglichen dem Anwender weitgefächerte Verbindungsmöglichkeiten, um seine Prozess- und Automationsbedürfnisse ideal umzusetzen. Kostspielige und aufwendige Ins-tallationen von Barrieren oder Entlüften zur direkten Steuerung im Ex-Bereich sind bei diesem Terminal nicht nötig. Neben der traditionellen passiv/passiv-Input/Output-Steuerung stellt es auch interne Relais bereit. Der Vorteil liegt darin, dass im Vergleich zur traditionellen Systemvariante erheblich weniger Verdrahtungen benötigt werden. Die Installation wird einfacher und die Reduktion der Anlagenkomplexität macht sie weniger anfällig für Störungen.

Das Terminal ist gemäß den Richtlinien und Normen der Europäischen Union bzw. der US-amerikanischen Factory Mutual Approvals und der chinesischen NEPSI für den Einsatz im Ex-Bereich Zone 1/21 und Division 1 zugelassen. Diese Konformität mit weltweit anerkannten Sicherheits- und Wägestandards ist besonders wichtig für Unternehmen, die weltweit produzieren und überall mit den gleichen Standards arbeiten möchten.

Bei Abfüll- und Dosieranwendungen sorgt es mit den schnellen und zuverlässigen Steuerungsfunktionen für exakte und zügige Arbeit im Bereich von Milligramm bis zu vielen Tonnen. Die hohe Messwertverarbeitungsfrequenz ermöglicht eine sehr schnelle Steuerung von Abfüll- und Dosieranlagen – egal, ob automatisch oder halbautomatisch. Ist der vom Anwender festgelegte Zielwert erreicht, wird die Prozesssteuerung in nur 20 ms ausgelöst. Auf diese Weise werden wiederholbare Messungen in jedem Gewichtsbereich realisiert.

Die bedienerfreundliche große Grafikanzeige unterstützt manuelle Wägevorgänge. Auch unter schwierigen Arbeitsbedingungen lassen sich alle Informationen gut ablesen. Bis zu 20 Eingabeaufforderungen können hier hinterlegt werden, damit jeder Bediener sicher durch komplexe Vorgänge geführt wird. Auf diese Weise wird das Fehlerrisiko reduziert und Ausschuss vermieden.

Das Edelstahlgehäuse der Tischvariante des Terminals entspricht den Anforderungen von IP 66, IP 68 und IP 69k. Somit stellt es auch in rauer Umgebung des industriellen Alltags präzise Messergebnisse sicher. Die Rückverfolgbarkeit der Abläufe in Übereinstimmung mit GMP und anderen gültigen Standards wird durch die integrierten Wartungs- und Änderungsprotokolle sowie Alibispeicher ermöglicht.

Optionale Softwaremodule bieten anpassbare Abfüll- und Dosiersequenzen, die einfach kombiniert und konfiguriert werden können. Eine optionale Anwendungssoftware spart Kosten für umfangreiche Programmierung ein und erfüllt kundenspezifische Anforderungen. Bis zu vier unterschiedliche Materialien können gemischt werden. Der gesamte Inhalt kann präzise und kontrolliert während des Auswägezyklus abgegeben oder dosiert werden. Die Bediener können zusätzliche Aufgaben ausführen, wenn im automatischen Modus gearbeitet wird. Besser auf kritische Punkte im Verfahren können sie sich konzentrieren, wenn halbautomatisch eingestellt ist.

Durch den zusätzlichen Anschluss eines Kommunikationsmoduls im sicheren Bereich werden die Kommunikationsmöglichkeiten erweitert. Es sorgt für schnelle Datenübertragung zum Beispiel zu speicherprogrammierbaren Steuerungen. Die bidirektionale Kommunikation zwischen dem Wägeterminal und dem Automatisierungssystem der höheren Ebene wird dadurch gewährleistet.

Ein Hersteller von Kabinen und Verpackungssystemen für die Pharmazie musste eine konkrete Kundenanforderung lösen. Ein semi-automatisches Verpackungssystem, das in der Zone 1/21 eingesetzt wird, sollte die Kommunikation mit dem Kundensystem (SPS/PLS) auf hohem Niveau integrieren. Der Kunde wünschte, dass innerhalb der Umfüllkabine keine Schaltknöpfe für das Verpackungssystem sind. Alle Steuerungen wie z. B. die Zielmenge sollten über ihr PLS (Prozessleitsystem) laufen. Das Starten der Befüllung selbst sollte von einer Schalttafel in der sicheren Zone ausgeführt werden.

Für diese Anforderungen ist das Terminal IND 560x mit seinem Softwaremodul Fill und seine Aktiv/Aktiv-I/O ideal geeignet. Es ermöglicht die Steuerung des kompletten Befüllvorgangs im Ex-Bereich. Über die Profibus-Schnittstelle im Kommunikationsmodul ACM 500 kann das PLS alle Vorgaben direkt ins Terminal geben.

Online-Info www.cav.de/0110420