Nah am Sollgewicht

Walter Kersting

Lagersilos sind aus praktischen und wirtschaftlichen Erwägungen häufig so aufgestellt, dass neben der Losebeladung auch die direkte Befüllung von Kleingebinden oder Big Bags ohne einen zusätzlichen pneumatischen Transport möglich ist. Diese Anforderungen werden mit dem so genannten doppelstöckigen Konzept, in dem die Abfüllmaschinen für die 25-kg-Gebinde auf einer Zwischenebene angeordnet sind, erfüllt. Die LKW-Beladung erfolgt hierbei mit einem Teleskoprohr, das auf der Zwischenebene manuell verfahrbar angeordnet ist und für die Verbindung zwischen Silo und Fahrzeug sorgt. Der LKW fährt mit geöffneten Ladeluken unter den Beladepunkt. Der Bediener, der auf der Zwischenbühne steht, bedient das Teles-kop und steuert den eigentlichen Beladevorgang. Dabei wird die Befüllzeit auf der Basis empirisch ermittelter Werte und dem festgelegten Füllgewicht bestimmt. Die sich aus diesen Einstellwerten ergebende Füllmenge hängt sehr stark vom Fließverhalten der Produkte, den Umgebungsbedingungen, dem Silostand und vielen anderen Faktoren ab, so dass die Einfüllmenge stark variiert.

Um sicherzustellen, dass die zu beladenden LKWs das maximale Verkehrsgewicht (z.B. 40 t für die Bundesrepublik Deutschland) nicht überschreiten, erfolgt der Beladevorgang in der Regel in zwei Schritten, d.h. im ersten Beladeschritt wird ein Gewicht von ca. 36 t brutto erreicht. Daran anschließend wird der LKW auf der Fahrzeugwaage verwogen und so die zu befüllende Restmenge bestimmt. Aus der Restmenge und dem Fließverhalten des Produktes wird dann ein neuer Öffnungssollwert für den Schieber ermittelt. Das Überladen der LKWs ist auf jeden Fall zu vermeiden, da die überflüssigen Mengen sonst wieder aus dem LKW abgesaugt werden müssen und als minderwertige Ware in den Geschäftsverkehr gelangen. Daher geht man in der Regel von einem Sollgewicht von 39 500 kg, bezogen auf 40 000 kg zulässigem Gesamtgewicht, aus. Das hat zur Folge, dass die LKWs meist mit einem Untergewicht das Firmengelände verlassen.

Silobeladestationen mit einer Mengenerfassung über die eingestellte Zeit haben den Nachteil, dass in der Regel mit einem zu großen Minusgewicht verladen wird und somit die mögliche Frachtleistung des LKWs nicht optimal genutzt werden kann. Auch bei einem selbstlernenden System, das die Beladezeiten vorausgegangener Fahrzeuge berücksichtigt, ist nur von einer Genauigkeit von etwa ±250 kg auszugehen. Um das Sollgewicht möglichst genau zu erreichen, wurden in verschiedenen Anlagen Wägetechniken eingebaut. Hierbei handelt es sich um Großgefäßwaagen, die ein Behältervolumen von etwa 2 m³ und somit eine theoretische Beladeleistung von etwa 150 t/h erreichen. Dabei wird das Endgewicht über die Wägeelektronik vorgegeben und aus Einzelschüttungen zusammengesetzt. Nachteilig bei dieser Lösung ist jedoch, dass diese Waagen ein großes Gesamtgewicht haben und nur mühsam verfahren werden können. Hinzu kommt, dass bei Produktwechsel eine aufwändige Reinigung notwendig ist.

Wesentlich flexibler ist eine Lösung, die mit einer Hochleistungsnettowaage von Haver &Boecker arbeitet. Hierbei erreicht die Nettowaage 2200 Schüttungen/h à 25 kg bzw. 1800 Schüttungen/h à 50 kg, was eine theoretische Durchsatzleistung von 45 bzw. 90 t/h ergibt. Dieses Konzept bietet die Möglichkeit, dieselbe Wägetechnik für Kleingebinde und Losebeladung einzusetzen. Ein weiterer, wesentlicher Vorteil ergibt sich aus der Bedienungsfreundlichkeit und der Tatsache, dass die Beladung direkt durch den LKW-Fahrer ausgeführt werden kann. Um die Bedienerfreundlichkeit des Systems für den LKW-Fahrer zu erhöhen, ist das Beladeteleskop zusätzlich mit einer Videokamera ausgestattet, so dass der Fahrer die Position des Teleskoprohres im Verhältnis zum Einlaufstutzen des Silos problemlos erkennen kann.

Die transportable LKW-Waage wird manuell unter ein Silo verfahren und automatisch angedockt. Nach Öffnen des Siloschiebers steht die Verladestation für den Abfüllbetrieb bereit. In der darunter liegenden Ebene fährt der LKW in Position, wobei der LKW-Fahrer über den mobilen Monitor, den er beim Eintritt ins Werk bekommen hat, die Position des Verladeteleskops einsehen kann. Mit einem Joystick lässt sich nun das Verladeteleskop in Position bringen und die Beladung beginnen. Der Beladevorgang wird unterbrochen, wenn der Füllstandsmelder im Beladeteleskop für den Füllpunkt 1 „Maximum“ erkennt. Nach dem Maximum-Signal wird über die Fernsteuerung das Beladeteleskop angehoben, so dass der nächste Fülldom angefahren werden kann. Dieser Vorgang wird bis zum Erreichen des Sollgewichts fortgeführt. Nach Erreichen der Anzahl der gewünschten Schüttungen wird der Siloschieber geschlossen und die Restmenge die sich oberhalb der Wägetechnik befindet, noch in den LKW abgelassen. Anschließend fährt das Fahrzeug auf die Kontrollwaage. An dieser Stelle wird auch der Monitor mit der Sende- und Empfangseinrichtung wieder an den Verlademeister abgegeben. Der hier beschriebene Vorgang dauert etwa 20 bis 25 min, je nach Fließverhalten der Produkte und eingestelltem Sollgewicht.

Mit der vorangehend beschriebenen Technik lässt sich das gewünschte Sollgewicht mit einer Toleranz von ±20 kg (der Wert ist besser, als die Fahrzeugwaage erkennen kann ) erreichen. Somit lässt sich die Transportmenge je LKW um ca. 2 bis 4 % erhöhen und damit eine erhebliche Einsparung an Frachtkosten erzielen. Zudem kann ein Überladen der LKWs und damit ein Rückfördern von Produkt nahezu vermieden werden. Weitere Vorteile sind reduzierter Personalbedarf, da der LKW-Fahrer die Beladung selbst vornehmen kann, erhöhte Flexibilität in der Anlage durch Mehrfachnutzung der eingesetzten Wägetechnik und verbesserte Kundenzufriedenheit, da die bestellte Menge auch tatsächlich angeliefert wird.

cav 459

Mehr Informationen zu Produkten

Schüttgutportal

Fachmesse Powtech 2005