Platzprobleme behoben

„Vollintegrierte Füll- und Verschließlinien reduzieren die Gefahr der Kontamination der steril angelieferten Spritzen am effektivsten“, erklärt Klaus Ullherr, Produktmanager für Spritzenverarbeitung bei Bosch Packaging Technology. „Mit der kompakten FXS 2050 und unseren aufeinander abgestimmten Lösungen für die Up- und Down-Stream-Prozesse lässt sich die gesamte Verarbeitung vorsterilisierter Fertigspritzen abdecken.“ Dabei gilt: Programmgesteuerte Servoantriebe, die präzise arbeitende Robotik und wenige Formatteile unterstützen Hersteller dabei, das Kontaminationsrisiko während der Produktion weiter zu senken.

Die Maschine entnimmt auch vollautomatisch Muster. So lassen sich einzelne Spritzen gezielt ansteuern und ausschleusen. Das Beutel- und Tub-Öffnungssystem ist Teil der vollautomatisierten Lösung für die Up-Stream-Prozesse zum Freistellen der Tubs und Spritzennester. Neben der hohen Ausbringung liegt der Fokus auf vordefinierten, sicheren und vollständig reproduzierbaren Prozessen. Zusätzlich sind in die Linie die Kolbenstangen-Montage- und Etikettierstation RIL 100, der Denester USD 100 und das Puffersystem ZPS der Bosch-Tochter Moeller & Devicon integriert.

Die FXS 2050 ist auch für die Einbindung in ein Restricted Access Barrier System (RABS) für den gekapselten Betrieb unter Reinraumbedingungen der Klasse A ausgelegt. Das reduzierte und kompakte Design senkt zudem die Gesamtbetriebskosten.

Moeller & Devicon entwickelte drei neue Maschineneinheiten für die Verarbeitung von Spritzen. Der Denester USD 100 entnimmt automatisch bis zu 100 Spritzen pro Minute aus den Nestern und positioniert sie für den nächsten Produktionsschritt. Die Montagestation RIL 100 schraubt bis zu 100 Kolbenstangen ein und etikettiert die Spritzen entsprechend. Das Puffersystem ZPS kann bis zu 600 Spritzen speichern. Die kompakten Maschineneinheiten verarbeiten alle Standardformatgrößen von Spritzen im Bereich von 0,5 bis 20 mm. Bei der Konstruktion stand vor allem das schnelle Leerlaufen der Maschinen im Vordergrund. Der einfache Zugang erlaubt dem Anlagenbediener bei Umstellungen des Fertigungsprozesses eine schnelle Kont-rolle. So wird sichergestellt, dass keine Spritzen vom vorherigen Durchgang in der Anlage verbleiben (Line Clearance). Jede Maschineneinheit ist mit einer Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) ausgestattet und ermöglicht eine schnelle und nachvollziehbare Anpassung der Produktionsparameter. Die Förderbänder zwischen den drei Einheiten befinden sich auf gleicher Höhe. Dies gewährleistet einen produktschonenden Transport und erhöht die Produktionssicherheit. Alle wichtigen elektronischen Bestandteile sind im integrierten Schaltschrank untergebracht. Die aufwendige Verkabelung eines externen Schaltschrankes entfällt.

Ein Servo-System treibt die RIL-100-Montagestation für das Einschrauben der Kolbenstangen an. Dieses Servo-System sorgt dafür, dass beim Einschrauben die Position des Kolbens nicht verändert wird und vermeidet dadurch eine mögliche Produktkontamination. Die RIL 100 etikettiert alle Spritzen und gewährleistet eine lückenlose Dokumentation und Nachverfolgbarkeit der Chargen. Für zusätzliche Prozesssicherheit sorgt ein Sensor, der die Beschriftung der Spritze und die korrekte Position des Plastikschutzes der Nadel überprüft.

Das Puffersystem ZPS ist die letzte Einheit vor dem Verpacken und fasst ein Kontingent von bis zu 600 Spritzen. Dies gewährleistet einen reibungslosen Produktionsablauf auch bei einem Stopp des Verpackungsprozesses von bis zu sechs Minuten.

Halle 9, Stand 316

Online-Info www.cav.de/0909429