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Star-Wars-Helme mithilfe von Vakuumpumpen formen

Fertigung von Merchandise-Artikeln aus Plastik
Star-Wars-Helme mithilfe von Vakuumpumpen formen

Alles begann 1977 mit dem Original Star-Wars-Film und dem Kampf der dunklen Seite der Macht gegen die helle Seite. Seitdem entwickelte sich das Star-Wars-Imperium und das Angebot an Merchandise-Artikeln rasant weiter. Die bei Sammlern auf der ganzen Welt beliebten Stormtrooper-Helme werden mithilfe von R5-Drehschieber-Vakuumpumpen im englischen Twickenham aus Plastik geformt.

Sporting Composites Ltd produziert in seinen Shepperton Design Studios die Stormtrooper-Hero-Helme bis zum heutigen Tag nach der Originalform von 1976. Damals wurde der Originalhelm von Andrew Ainsworth für den ersten Star-Wars-Film angefertigt. Bis heute werden die Helme noch von Hand gefertigt und anschließend handbemalt. Sechs Mitarbeiter arbeiten im Werk in Twickenham und fertigen neben den Stormtrooper Helmen auch originalgetreue Star-Wars-Rüstungen- und -Requisiten. Die Hero-Helme sind aus 2 mm dickem Adrylnitril-Butadien-Styrol (ABS) gefertigt und werden in der Originalform von damals gegossen. Bis heute sind die Helme nicht symmetrisch. Das lässt sich auf die Tatsache zurückführen, dass es beim Herstellen der Gussform in den 1970-er Jahren weder CNC-Maschinen noch Auto-CAD gab. Die Form besteht aus zwei Teilen, die damals beim Gießen des Helms für den Star-Wars-Film nicht hundertprozentig aufeinanderpasste. Da Andrew Ainsworth aber nur noch zwei Tage Zeit bis zum Start der Dreharbeiten hatte, rasierte er eine Seite von Hand so lange ab, bis die zwei Hälften aufeinanderpassten. Und so entstand der unsymmetrische Originalhelm, dessen charakteristische Form bis heute nicht mithilfe von modernen CAD-Programmen abgeändert wurde.

Vakuumpumpe statt Kolbenverdichter

Beim Formen der Helmteile aus ABS ist es entscheidend, dass ein klar definiertes Vakuum angelegt wird, um das Material schonend in Form zu ziehen. Da die Helme nur eine Dicke von 2 mm haben, ist die Vakuumtechnologie für die Qualität des geformten Teils entscheidend. Früher lieferte ein Kolbenverdichter den benötigten Unterdruck zum Herstellen der Stormtrooper-Helme. Dieser war nicht nur enorm laut und stellte damit eine Geräuschbelästigung für die Mitarbeiter dar, er war auch nicht mehr Stand der Technik. Als die bisherige Lösung dann komplett ausfiel, brauchte man schnell einen zuverlässigen Ersatz. Die Shepperton Design Studios setzten sich daher mit den Vakuumexperten von Busch in Verbindung. Diese konnten mit der R5-Drehschieber-Vakuumpumpe eine passende Lösung anbieten. Diese Vakuumpumpen zeichnen sich vor allem durch hohes Saugvermögen auch in niedrigen Druckbereichen und somit schnelle Evakuierungszeiten aus. Die belastbaren Hochleistungsdrehschieber garantieren eine zuverlässige Leistung und lange Lebensdauer der Vakuumpumpe. Die ölgeschmierten R5-RA-Drehschieber-Vakuumpumpen sind auf den Dauereinsatz ausgelegt und enddruckfest. Sie können kontinuierlich bei Enddruck
betrieben werden, ohne zu überhitzen.
Damit sind sie bestens für den Einsatz beim Formen von Plastik geeignet.

Leise und effizient

Da der Ausfall der Helmproduktion verhindert werden musste, stellte Busch Shepperton Design Studios schnell eine Leihpumpe zur Verfügung, bis die eigentlich bestellte Pumpe geliefert werden konnte. Die neue eingesetzte Drehschieber-Vakuumpumpe ist nicht nur um einiges leiser, sondern arbeitet auch effizienter. Bei den Shepperton Design Studios ist man froh, dass die Produktion der Stormtrooper-Helme dank der neuen
Vakuumlösung auch weiterhin gesichert ist. Somit können sich Star-Wars-Fans auf der ganzen Welt auch zukünftig auf ihre originalgetreuen Sammlerstücke freuen.

Dr.-Ing. K. Busch GmbH Vacuum Solutions, Maulburg

Halle 9, Stand E23


Autorin: Jasmin Markanic

Global Press and Media
Relations,

Busch Vacuum Solutions

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