Gefährliche Dämpfe müssen nicht nur abgesaugt werden, bevor sie Schäden anrichten, sie sollten natürlich auch nur in gereinigter Form mit dem Luftstrom wieder in die Umwelt gelangen. Dafür kommen unterschiedliche Verfahren zum Einsatz. Differenziert werden Geräte für hohe thermische Lasten, für hohe thermische Lasten in Verbindung mit Säureaufschlüssen, Perchlorsäure-taugliche und Flusssäure-taugliche Anlagen.
Doch nicht selten kommen aufgrund der beengten Raumverhältnisse in den Laboren auch Abluftreiniger zum Einsatz, die gleich mehrere oder alle der genannten Aufgaben bewerkstelligen können. Die Filterwirkung basiert entweder auf Festkörpern (zum Beispiel Aktivkohle), einem ausgeklügelten Berieselungsverfahren (Füllkörperanlagen) oder es werden Kammern mit hochabsorptiven, feinen Flüssigkeitsnebeln eingesetzt.
Für höchste Wirkungsgrade
Mit den technisch sehr weit entwickelten Abluftwäschern lassen sich inzwischen Abscheidegrade nahe 100 % erzielen. Um diese Leistung jedoch auf Dauer zu gewährleisten, kommt es nicht allein auf die Technik an. Die Anlagen müssen regelmäßig gewartet werden.
Die Aggressivität der Dämpfe selbst ist nicht einmal das Problem. Die Bauteile sind in der Regel aus säurebeständigen Kunststoffen wie PP oder PVC gefertigt. Entscheidend für die Wirkungsweise der Wäscher sind jedoch vor allem der Aufbau und die strömungstechnischen Eigenschaften der Anlage. Und je kompakter die Anlage ist, desto größeres Gewicht erhalten diese Aspekte. Auf engstem Raum laufen mehrstufige Prozesse ab. Zum einen geht es darum, die schädlichen Luftpartikel an die Waschflüssigkeit – meist Wasser – zu binden. Ein Effekt, der in einer Kammer mit Sprühnebel und bei einer durchschnittlichen Tröpfchengröße von 20 bis 40 μm am stärksten ist. (In einer Füllkörperanlage haben die Tropfen in der Regel eine Größe von 0,5 bis 1 mm.) In einem weiteren Schritt werden dann die säurehaltigen Nebeltröpfchen in einem feinmaschigen Kunststoffgewebe – oft Polypropylen – zu größeren Tropfen verdichtet und schließlich an handtellergroßen Kunststofflamellen abgeschieden. Sie sammeln die Tropfen und führen sie einem zentralen Becken zu. So lassen sich bis zu 1800 m3/h reinigen.
Strömungseigenschaften erhalten
Bei einem so komplexen Aufbau ist es verständlich, dass die Abluftwäscher kontinuierlich geprüft werden müssen. Die Reinigungsflüssigkeit muss regelmäßig ausgetauscht werden. Das kann manuell geschehen, erfolgt in vielen Fällen aber automatisiert, entweder zeitgesteuert oder über eine Leitwertmessung.
Daneben müssen aber auch die einzelnen Bauteile einmal pro Jahr überprüft, gereinigt und bei Verschleiß ersetzt werden.
Alle Oberflächen innerhalb des Abluftwäschers sind grundsätzlich glatt gehalten. Dennoch lassen sich die Verunreinigungen auf Dauer nicht vermeiden. Gerade Säuredämpfe entwickeln bei Aufschlüssen eine hohe Viskosität und schlagen sich an den Innenseiten der Geräte nieder. Das beeinträchtigt die Strömungseigenschaften innerhalb eines Wäschers und sorgt etwa dafür, dass sich die Abscheidung der Tropfen an den Kunststofflamellen verschlechtert.
Ein weiteres Handicap sind die Salze, die bei der Verbindung von säurehaltiger Luft und Wasser entstehen. Sie setzen sich gern in den Agglomeratoren oder Füllkörpern aus PP ab und lassen diese im Laufe der Zeit verklumpen. Das verringert die Strömungsgeschwindigkeit und wirkt sich ungünstig auf die Luftmenge pro Zeiteinheit aus, die gereinigt werden kann.
Nimmt man alle Verunreinigungen zusammen, die in einem Abluftwäscher üblicherweise pro Jahr entstehen, können sie den Wirkungsgrad eines Geräts um bis zu 30 % senken – ein nicht ganz unerheblicher Aspekt, wenn es dabei um die Reinigung von Gasen der Perchlorsäure, der Flusssäure oder Schwefelsäure geht.
Langzeitschäden vermeiden
Vom Laborpersonal wird die herabgesetzte Leistung eines Abluftreinigers oft gar nicht bemerkt. Erst mit der Zeit kommt es – soweit vorhanden – zu Niederschlägen am Sichtfenster oder zu einer stärkeren Geruchsentwicklung. Auch technische Schäden treten weniger an den Geräten selbst auf, die ja für aggressive Substanzen ausgelegt sind. Sie werden eher an der nachgelagerten Lüftungstechnik sichtbar. Werden diese Schäden entdeckt, ist es in der Regel jedoch zu spät und die Kosten für Reparaturen steigen beträchtlich.
Die Wartung und Sicherheitsprüfung der Abluftfilter und -wäscher ist also kein Luxus. Aufwand und Kosten richten sich dabei auch nach der jeweiligen Konstruktionsweise eines Geräts. Füllkörperwäscher sind meist aufwendiger zu reinigen als Wäscher, die mit einem Sprühnebel arbeiten. Darüber hinaus macht es einen Unterschied, ob es sich um ein Beistell- oder ein eingebautes Gerät handelt. Letztere verursachen meist ebenfalls etwas mehr Aufwand, weil zusätzlich Teile der Abzugshaube entfernt werden müssen, bevor der Servicetechniker an den Wäscher gelangt.
Aufwand und Kosten im Griff
Friatec bietet für sämtliche Geräte den weltweiten Support über ein Netzwerk qualifizierter Wartungspartner an. Im Rahmen der Wartung zerlegt der Servicetechniker das Gerät fast vollständig. Die Innenwände und festen Bauteile werden gebürstet oder mit Spachteln gereinigt, Verschleißteile wie Polymerkissen oder Füllkörper ausgetauscht. Nach dem erneuten Zusammenbau folgt ein Probelauf, das Gerät wird wieder mit Waschflüssigkeit befüllt und die Leitmesswerte neu bestimmt. Alles in allem rechnet eine erfahrene Servicekraft für den gesamten Vorgang einen Zeitaufwand von zwei bis drei Stunden. Die Kosten eventuell auszutauschender Bauteile richten sich nach der Ausführung.
Im Regelfall genügt die jährliche Wartung. Bei einem völlig neuen Gerät kann es sich allerdings auch lohnen, die ersten Überprüfungen halbjährlich vorzunehmen. Nicht selten wird die Kalkhaltigkeit des eingesetzten Wassers unterschätzt. Ist dies der Fall, sollte ein Wäscher möglichst schnell gereinigt werden. Unter Umständen empfiehlt sich dann ein vorgeschalteter Entkalkungsfilter oder der Einsatz von voll entsalztem VE-Wasser.
Die regelmäßige Wartung erhöht die Lebensdauer eines Abluftwäschers erheblich: Gut gewartet bringt ein Gerät seine Leistung zwanzig und mehr Jahre lang.
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Christian Schmitt:
Produktionsleiter Fridurit Umweltapparate,
Friatec
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