Step-by-step und mit doppeltem Boden

Der Autor: Stefan Lau Leiter Prozessautomation, B&R Industrie-Elektronik

Bei Celanese, mitten im Industriepark Höchst in Frankfurt, schlägt das Chemie-Herz des fast 150 Jahre alten Standorts, in dem heute neben Chemie- und Pharmabetrieben auch zahlreiche Unternehmen – vom Logistikanbieter bis zur Gastronomie – zu Hause sind. Schon zwölf Jahre ist es nun her, seit der größte Teil der industriellen Chemieaktivitäten der Hoechst AG abgespalten und als Celanese eigenständig wurde. Nach wie vor beherbergt Frankfurt etliche Produktionsanlagen, die für das Kerngeschäft des heutigen US-Unternehmens stehen: Vier Betriebe der Geschäftseinheit Celanese Chemicals (Basischemikalien), zwei Betriebe der Celanese Emulsions (Dispersionen) sowie zwei der Nutrinova (Lebensmittelzusatzstoffe).

Dass der Standort Frankfurt keineswegs im Dornröschenschlaf liegt, sondern nach Jahren der Konsolidierung längst wieder höchst aktiv und agil ist, beweisen derzeit zahlreiche Bauprojekte, allen voran die der Celanese-Tochter Ticona, deren Produktion zurzeit vom nahen Standort Kelsterbach hierher verlagert wird. Und auch bei den vier Betrieben der Celanese Chemicals kommt keine Langeweile auf: Seit einigen Jahren suchen dort die EMR-Betriebsingenieure nach neuen PLT-Lösungen, um die Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit der Betriebe kontinuierlich zu steigern.

Den Start machte der Weichmacher- und Lösemittelbetrieb und mit ihm der damalige EMR-Ingenieur Stephan Hannappel, der heute als Betriebsingenieur im Geschäftsbereich Emulsions am Standort arbeitet. Er begleitete die Zusammenführung von Leitwarten verschiedener Betriebe und gab schließlich den Anstoß zu einem Modernisierungsprojekt, dessen Früchte heute das Betriebspersonal und die Anlagen des Chemikaliengeschäfts ernten, zusammen mit seinem Kollegen, dem EMR-Ingenieur Lothar Drumm.

Ein kurzer Rückblick: Celanese entschied sich schon 2003, die Messwarten mehrerer Betriebe zusammenzulegen. Stephan Hannappel: „Die eigentlichen Steuerungen wollten wir jedoch weiterhin separat halten. Aber die Bedienbarkeit jeder Anlage von jedem Bedienplatz war gefordert – und dazu eine Überarbeitung der Visualisierungsoberfläche.“ Da das bestehende HMI-System vom Hersteller abgekündigt worden war, begann die Suche nach einer neuen Lösung.

Die Auswahlkriterien lagen auf der Hand: Eine durchgängig deutschsprachige Bediensoftware, ein langzeitstabiles Betriebssystem, einfacher Datenexport. „Die bestehende Struktur wollten wir beibehalten, mit getrennten Projekten für die einzelnen Betriebe und Gebäude. Für die neue Bedienoberfläche wünschten wir uns Vierfach-Monitoring mit Viertelbildern, damit die Anlagenfahrer 16 grafische Bilder auf einen Blick sehen können.“

Drei Alternativen boten sich an: Ein neues Visualisierungssystem des Leitsystem-Herstellers, ein Scada-System via OPC-Kopplung oder die Nutzung der Bedienoberfläche eines neuen Leitsystems. „Kollegen eines anderen Unternehmens des Industrieparks wiesen uns damals auf die Möglichkeit hin, über eine einfache Schnittstelle Daten aus bestehenden Systemen in das B&R-System Aprol zu importieren“, berichtet Hannappel, „und wir dachten uns, was in eine Richtung funktioniert, müsste doch auch in die andere möglich sein.“

Das war der Startschuss für die Zusammenarbeit mit den Experten von B&R. Ein Jahr lang testeten die Celanese-EMR-Spezialisten zusammen mit den Anlagenfahrern die neue Aprol-Bedienoberfläche, parallel zum Altsystem, das solange voll funktionsfähig gehalten wurde. Der Sicherheitsaspekt stand an erster Stelle: Jederzeit war es möglich, die Anlage sicher von Hand zu fahren. Doch das System lief stabil – und alle Betroffenen waren schließlich überzeugt: Das ist der Weg, den wir in den Betrieben der Celanese Chemicals gehen wollen. Das gilt auch für die erprobte Einführungsstrategie des Parallelbetriebs. Drumm: „Auch in der gegenwärtigen Einführungsphase im Ester- und Spezialitätenbetrieb, einem weiteren Betrieb unserer Einheit, lassen wir zwei Monitore des alten Systems zunächst stehen. Das erhöht beim Bediener das Vertrauen und damit auch die Akzeptanz. Und die Betriebsleitung kann auf einen sicheren Übergang bauen.“

Drumm und Hannappel begrüßen nicht nur die nun erreichte höhere Verfügbarkeit, sondern auch neue Funktionalitäten. „Und die OPC-Schnittstelle könnten wir auch für jedes andere System nutzen“, freut sich Drumm. „Bei gleichem Look-and-Feel. Das betrachte ich als Riesenvorteil eines quasi herstellerunabhängig arbeitenden Systems.“ Von vielen Anlagenfahrern begrüßt werden auch neue Möglichkeiten der Darstellung, etwa in größeren Anlagenbildern hin- und herzuscrollen, statt es in zwei Ansichten abzubilden.

Komfortable Bedienung, neue Funktionalitäten, ein stabil laufendes System – und das alles trotz unveränderter prozessnaher Komponenten: Die kompletten Daten aus dem bestehenden System werden mittels Projekt-Export und danach einfach per automatischem Tag-Import – wie auf Knopfdruck – in das Aprol-System importiert. Dass dabei die unterschiedlichen Versionsstände der diversen bestehenden Systeme nicht vorher auf einen Stand gebracht werden müssen, trägt zusätzlich zu einer kostenoptimalen Lösung bei.

Als weiteren Vorteil sieht Hannappel die Möglichkeit, bei Anlagenerweiterungen in der Systemwelt des Leitsystems Aprol zu bleiben, also Aprol-PNKs zu installieren: „Damit können wir die volle Funktionalität von Aprol in Summe nutzen.“ Das Prinzip der schrittweisen Migration also. Auch die Skalierbarkeit von Aprol ist seiner Einschätzung nach für etwaige anstehende Erweiterungen der Celanese-Anlagen am Standort Frankfurt ausreichend. „Nach einem sorgfältigen Kosten-Nutzen-Vergleich hat uns dieser Weg überzeugt“, so der Betriebsingenieur.

„Auch im Ester- und Spezialitätenbetrieb hat die Kopplung problemlos stattgefunden“, bestätigt Drumm. Seit vier Monaten läuft dort nun die Einführungsphase, verbunden mit einer intensiven Schulungsphase. „Auch das war eine positive Erfahrung“, so Drumm. „Vieles war selbsterklärend und wirklich einfach in der Handhabung.“ Zumal die vom Betrieb bisher genehmigten, eingeführten Fließbilder den alten Darstellungen weitgehend entsprechen. „Da wir auch hier Alt- und Neusystem parallel fahren, können wir die Einführungsphase ohne Zeitdruck gestalten.“ Der Support durch B&R ist inzwischen nur noch selten nötig. Und durch die Vereinheitlichung der Visualisierungssoftware werden künftig alle betroffenen Betriebe profitieren, die im Bedarfsfall schnell Hilfestellung erhalten.

Halle 9, Stand D28

Online-Info: www.cav.de/0311401