Anlage mit vier Kabinen leert und reinigt Fässer

Automatische Fassentleerung für schwierige Pulver

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Ein Bestandskunde von Dinnissen hat Mitte 2015 eine Anfrage bezüglich der Entwicklung einer automatischen Entleerung von 200-l-Fässern (Drums) mit toxischen bzw. explosiven pulverförmigen Produkten gestellt. Bei dem Anwender wurden die Fässer zwar bereits maschinell geleert, die Mitarbeiter mussten beim Leeren dieser Fässer jedoch Gasmasken tragen. Das ist mit der neuen Lösung passé, die seit Anfang 2018 in Betrieb ist.

Die Spezialisten von Dinnissen machten sich im Laufe des Jahres 2016 an die Arbeit und erstellten in regelmäßiger Rücksprache mit dem Auftraggeber ein vollständig 3-D-animiertes Pre-Engineering, um die verschiedenen Konzepte präsentieren zu können. Eines der Konzepte entsprach dabei den Wünschen des Auftraggebers und so erhielt Dinnissen Ende 2016 den Auftrag. Anfang 2018, nach mehr als einem Jahr der Entwicklung, Erprobung und Verbesserung, konnte das Unikat zur automatischen Fassentleerung präsentiert werden.

Der Prozess beginnt mit der Anlieferung der geschlossenen Fässer, die durch den Bediener auf der Rollenbahn platziert werden. Nach dem Freigabesignal und der Bestätigung, dass die Anlage betriebsbereit ist, wird das Fass zur ersten Kabine transportiert. Zunächst wird der Deckel mit einem speziellen Messerkopf vollautomatisch vom Fass gedrückt und im Messerkopf festgeklemmt. Das Fass wird durch eine Schleuse in eine zweite Kammer transportiert. Währenddessen wird der Deckel aus dem Messerkopf herausgedrückt und auf einem anderen Förderer platziert. Der Deckel wird in eine separate Kabine transportiert und mit einer neutralen Flüssigkeit gereinigt. Er kann jetzt gefahrlos aus der Anlage entfernt werden.

Von der ersten Kabine aus ist das offene Fass in der zweiten Kabine angekommen. Da die Fässer in einigen Fällen mit einem separaten Inliner – einer Hülle meist aus Kunststoff an der Innenseite des Fasses – versehen sind, muss dafür gesorgt werden, dass der Bediener diesen leicht öffnen kann. Aus diesem Grund ist diese zweite Kabine mit einer speziellen Türe versehen, die nicht nur den Zugang zum Inliner ermöglicht, sondern auch die Möglichkeit bietet, eventuelle Ablagerungen leicht zu entfernen. Um die Zugänglichkeit und Bearbeitbarkeit weiter zu optimieren, steht das Fass auf einem Drehtisch, der sich links- und rechtsherum drehen lässt. Hierdurch kann der Bediener schnell und effizient arbeiten.

Sichere Fassentleerung

In einer dritten Kabine wird das Fass mit einem Greifarm aufgenommen, gedreht und entleert. Das Produkt rutscht durch ein Gitterrost über einen Trichter in den Klumpenbrecher. Größere Klumpen werden händisch zugeführt. Auf ausdrücklichen Wunsch des Anwenders ist der Greifarm via Zweihandbedienung durch den Anlagenfahrer stufenlos steuerbar. Auf diese Weise kann der Mitarbeiter während des Drehens in das Fass schauen und beurteilen, ob die Verwendung eines speziell positionierten Klopfers notwendig ist, um Pulverrückstände aus dem Fass zu entfernen.

Der Inliner, der auf dem Gitterrost am Boden liegen bleibt, wird durch das Personal über einen Abwurfschacht einem Schredder zugeführt, der diesen zerkleinert. Da die Schnipsel immer noch mit dem toxischen bzw. explosiven Restprodukt verunreinigt sein können, werden sie in einem speziellen Behälter aufbewahrt, der schließlich mit einer Reinigungsflüssigkeit gefüllt wird. Nach einer gewissen Zeit wird diese Flüssigkeit abgelassen und die Schnipsel können umgepackt und sicher entsorgt werden.

Letzter Schritt: Fassreinigung

Nach dem Entleeren wird das Fass mit der gleichen Zweihandbedienung in die Ausgangsposition zurückgeführt und über die Rollenbahn zur Reinigungskabine transportiert. Hier wird das Fass vollautomatisch eingeklemmt, angehoben, umgedreht, in die gewünschte Reinigungsposition gebracht und mit einer großen Menge Flüssigkeit ausgespült, anschließend mit Druckluft trockengeblasen und wieder auf die Rollenbahn gesetzt. Danach wird das komplett gereinigte Fass über eine automatische und gesicherte Türe aus der Anlage gefahren.

Zusätzliche Sicherheit

Aus Gründen der zusätzlichen Sicherheit wird jede Kabine als eigener geschlossener Raum betrachtet, der durch automatische Türen sicher abgeschlossen werden kann. Falls erforderlich, hat der Mitarbeiter die Möglichkeit, bei explosionsgefährdeten Produkten Stickstoff in jede Kabine zu injizieren, wodurch die Gefahr einer möglichen Explosion direkt ausgeschlossen wird. Die Anlage ist außerdem mit einem eingebauten Lufttrockner ausgestattet, einschließlich Filter, die die Ausbreitung von Dämpfen in der Anlage verhindern. Erwähnenswert ist auch der allzeit vorhandene Unterdruck, sodass bei der Einfuhr oder Ausfuhr von Fässern keine toxischen oder explosiven Dämpfe entweichen können.

Die komplette elektronische Steuerung und Überwachung einschließlich der Visualisierungen wurde von Dinnissen selbst entwickelt und implementiert.

www.prozesstechnik-online.de

Suchwort: cav1018dinnissen

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