Mit einer Jahreskapazität von mehr als 180 000 t ist die Hildebrandmühle in Mannheim eine der größten Hartweizen-mühlen in Deutschland. Betreiber Goodmills Deutschland hat kürzlich das Werk erweitert und zu seiner Produktpalette Couscous und Bulgur als weitere Veredelungsstufen hinzugefügt. Damit ist das Unternehmen das einzige nördlich der Alpen, das diese Produkte im Wechsel mit anderen selbst herstellt und verpackt.
„Wir haben eine große Bandbreite an Produkten, die mit einer Anlage abgefüllt werden – über Grieße in verschiedensten Granulationen, Mehle, Couscous in verschiedenen Granulationen bis zu Bulgur, der eher Richtung Schrot geht – also von ganz grob bis ganz fein ist alles dabei“, sagt Alexander Wieler, Werksleiter in Mannheim. Darüber hinaus sollte die neue Maschine mit nur kurzen Umrüst- und Stillstandszeiten sowohl unterschiedliche Produkte als auch unterschiedliche Sackgrößen zwischen 5 und 25 kg abfüllen können. „Eine große Herausforderung“, sagt Wieler.
Platzsparend und kompakt
Der Verpackungsmaschinenhersteller Greif-Velox hat mit dem Pneumatikpacker BVPV 4.40 sowie ergänzenden Features eine Anlage entwickelt, die zu den Anforderungen von Goodmills Deutschland passt. Mit der Anlage lassen sich 4- bis 40-Kilogramm-Säcke eichgenau absacken. Je nach Anforderung kann die integrierte Sackunterstützung Flexchair auf die gewünschte Sackgröße eingestellt werden. Auch der Produktzufluss wird, kontrolliert durch ein Wägesystem, entsprechend gesteuert. Auf diese Weise wird nicht nur der Produktverlust durch ungenaue Abfüllung reduziert, sondern es kann auch platzsparend eine Maschine für verschiedene Produkte und Sackgrößen eingesetzt werden. „Zusammen mit den Palettierrobotern konnte Greif-Velox die kompakteste Anlage realisieren“, so Wieler. Zudem ist kein zeitraubendes Einjustieren bei Sackformatwechseln notwendig, sondern das Format kann nach der einmaligen Eingabe der Prozessparameter eingestellt werden. Gleiches gilt für den Produktwechsel. Auch hier können gespeicherte, sortenbezogene Maschinenparameter entsprechend problemlos wiederhergestellt werden.
Produktwechsel ohne Kontamination
Der schnelle und hygienische Produktwechsel wird durch das Restentleerungsverfahren mit speziellem Kesselauslauf ermöglicht. Unter anderem durch ein Luftspülsystem und ein Förderband für den Abtransport von Produktresten verbleibt nach dem Abfüllprozess nur eine sehr geringe Restproduktmenge im Kessel. Zudem ist die Anlage mit einem pneumatisch aufklappbaren Restentleerboden ausgestattet. „Die Anlagen sind darauf ausgelegt, sehr gut leer zu fahren“, sagt Wieler. „Das reduziert die Reinigungszeiten erheblich.“
Auch außerhalb der Anlage werden die Reinigungskosten reduziert und damit die Mitarbeitersicherheit erhöht: Durch die saubere Abfüllung mit speziellen Rückluftstutzen mit Blähmanschette und Rückluftführung sinkt die Staubentwicklung insbesondere bei feinkörnigen Produkten. Wieler: „Bei den herkömmlichen Maschinen hatte man an den Ventilen immer relativ hohe Austritte an Staub und dementsprechend Reinigungsaufwand. Jetzt haben wir im Normalbetrieb nur sehr geringe Verschmutzungen.“
Reklamationsaufwand sinkt
Um Reklamationskosten zu verringern und eine hohe Produktqualität zu sichern, ist der Pneumatikpacker im Werk von Goodmills Deutschland zusätzlich mit einem platzsparenden Kombi-Check-Weigher ausgestattet, der zum einen über einen Metalldetektor mit einer Detektionsgenauigkeit von unter 2 mm verfügt und zum anderen das Gewicht überwacht. So können eventuelle Verunreinigungen rechtzeitig entdeckt und entfernt werden, bevor die Produkte zum Endkunden gelangen und möglicherweise teure und rufschädigende Rückrufaktionen verursachen. Die Reklamationsaufwände werden ebenso durch eine besonders reißfeste Verschweißung reduziert: Der Pneumatikpacker BVPV 4.40 verfügt über die Ultraschall-Verschweißeinheit Valvoseal, die Ventilsäcke sicher und sauber mit einer Art Waffelmuster verschließt. Dies ermöglicht eine absolute Dichtigkeit und laut einer Studie der TH Lübeck eine bis zu 60 % höhere Reißfestigkeit gegenüber herkömmlichen Verfahren. Auf diese Weise wird Produktaustritt und eine Kontamination ganzer Paletten vermieden.
Auswertung von Prozessdaten
Mit dem Pneumatikpacker BVPV 4.40 kann Goodmills Deutschland am Standort Mannheim jetzt bis zu 400 Säcke pro Stunde abfüllen und durch eine Ausbauvariante eine maximale Leistung von 600 Säcken pro Stunde erreichen. Damit hat sich die Leistung im Vergleich zur alten Anlage verdoppelt. Aber es gibt noch Raum nach oben für eine weitere Effizienzsteigerung. Denn mit der neuen Anlage werden automatisiert Prozessdaten gesammelt und im Kontext der Gesamtanlage analysiert und ausgewertet. So lassen sich langfristig beispielsweise Stillstandszeiten aufgrund von zeitlich nicht richtig aufeinander abgestimmten Teilprozessen vermeiden, „Effizienzfresser“ identifizieren oder Lagerkapazitäten einsparen.
Greif-Velox Maschinenfabrik GmbH, Lübeck
Autor: Sebastian Pohl
Director Sales & Marketing, Greif-Velox
