KHS setzt auf multifunktionale Anlagen in der Getränkeverpackung

Alles in einem Block

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Welche Technologien benötigt die Getränkeindustrie für das Packen und Palettieren? Die Neuheiten, die KHS im Mai auf der Interpack vorstellt, zeigen die Richtung an. Gefragt sind Anlagen, die sich einfach und schnell anpassen lassen. Dazu sprachen wir mit Karl-Heinz Klumpe und Volker Zahn, Produktmanager und Entwicklungsleiter für Verpackungsmaschinen bei KHS in Kleve.

Herr Klumpe, Herr Zahn, Packer und Palettierer für die Getränkeindustrie zählen zu den Kernkompetenzen der Produktdivision Trockenteil der KHS. Wie gehen Sie bei der Entwicklung vor?

Karl-Heinz Klumpe: Viele unserer Innovationen gehen direkt auf die Anforderungen der Anwender zurück. Um zu erfahren, mit welchen Herausforderungen sie in ihren jeweiligen Märkten konfrontiert werden, suchen wir regelmäßig das direkte Gespräch. Verpackungsmessen wie die Interpack sind da naturgemäß eine ideale Plattform für uns.
Volker Zahn: Dabei gilt: Je konkreter das Feedback unserer Kunden bezüglich der Anforderungen und Verbesserungen ist, umso detaillierter können wir in der Entwicklung reagieren. An erster Stelle stehen dabei oft die klaren Forderungen dazu, wie die Produkte am Point of Sale wahrgenommen bzw. präsentiert werden.
Welche Aspekte stehen bei Getränkeverpackungen aktuell im Vordergrund?
Klumpe: Es gibt eine immer größer werdende Anzahl an Behälterformen und Gebindegrößen – eine zunehmende Vielfalt, die in immer kürzeren Zyklen verpackt und palettiert werden muss. Die Basis dafür sind Anlagen, die sich einfach und schnell an verschiedene SKUs anpassen lassen und es den Getränkeabfüllern ermöglichen, auf die Anforderungen in den internationalen Märkten individuell zu reagieren.
Zahn: Die Abfüller müssen sich hier so flexibel wie möglich gegenüber den Wettbewerbern aufstellen, das ist das eine. Ein anderer Punkt ist die Reduktion des Verpackungsmaterials. Hier geht es darum, wie sich Kosten und Material reduzieren lassen. Jedes Gramm Folie, das sich einsparen lässt, ist bares Geld. Aber nicht nur der Kostendruck erfordert laufend technologische Optimierungen. Auch Umweltaspekte spielen eine große Rolle.
Sie betonen, dass mit den Anlagen von KHS erhebliche Ressourceneinsparungen möglich sind – wie und wo ergeben sich diese?
Zahn: Wir verfolgen unterschiedliche Ansätze, um den Ressourcenverbrauch unserer Anlagen zu verbessern. Zum Beispiel haben wir für unsere Packer-Baureihe Innopack Kisters Advanced eine Folienbahnregelung entwickelt, die für eine kontinuierlich exakte Positionierung der Folie zum Paket sorgt.
Inwieweit profitieren die Anwender davon?
Zahn: Mit seinen Sensoren erkennt der Schrumpfpacker, ob sich die Folie innerhalb des Sollbereichs bewegt. Ist das nicht der Fall, stellen beidseitig angebrachte Aktoren den mittigen Lauf sicher. Seitliche Abweichungen von zehn Millimetern lassen sich so ausgleichen. Dies erlaubt eine Reduzierung der Folienbreite und Materialeinsparungen von bis zu zehn Prozent.
Klumpe: Eine weitere Lösung ist unser Displaypacker Innopack Kisters DP, der die Großtrays aus Karton direkt um die Behälter herumfaltet. Die während des Faltens aufgebrachten Klebepunkte halten ihn in seiner Form – und das bei minimalem Verbrauch von Verpackungsmaterial.
Welche Vorteile bietet das?
Klumpe: Da die Maschine ohne Schrumpffolie arbeitet, wird Verpackungsmaterial eingespart und weniger Abfall beim Handel erzeugt. Zugleich erlaubt es den Verkauf von einzelnen Behältern ohne Umverpackung – ein Convenience-Plus für den Verbraucher, der die einzelnen Dosen, Glas- oder PET-Flaschen unmittelbar von der Palette nehmen kann. Übrigens: Erstmals zu sehen ist der Displaypacker auf der Interpack mit der zusätzlichen automatischen Beschickung für die Zuschnitte.
Um das Einsparpotenzial voll auszuschöpfen, wird nicht nur an der Folie gespart, auch das Gewicht von Flaschen und Dosen wird immer weiter reduziert. Lassen sich solche Behälter noch fehlerlos verarbeiten?
Klumpe: Bei der Verarbeitung von Lightweight-Behältern überlegen wir ganz genau, wie sich die einzelnen oder vorverpackten Gebinde fehlerlos in den Packer transportieren lassen. Dazu setzen wir Führungen mit Spezialbeschichtungen und ein System zur drucklosen Reihenzufuhr ein.
Zahn: Das Prinzip, das sich dahinter verbirgt: Beim Zulauf sorgen die integrierte Dosierbandsteuerung und die Behälterrückführung für den nahezu drucklosen Transport von PET-Flaschen. Die Reihenaufteilung aus dem Massenstrom erfolgt dabei für die Behälter extrem schonend. Auch die Zeiten für Formatwechsel sind dank der Spindelverstellung der Gassenbleche deutlich verkürzt.
In all Ihren Ausführungen dominieren praxisorientierte Verbesserungen. Stehen diese auch am KHS-Stand auf der Interpack im Zentrum?
Zahn: Auf jeden Fall. Wir entwickeln unsere Maschinen ständig weiter und suchen nach Verbesserungsmöglichkeiten. Auf der Messe können wir diese Innovationen präsentieren und sehen, wie Anwender darauf reagieren.
Klumpe: In diesem Jahr liegt der Fokus unter anderem auf dem Trockenendteil im Verpackungsprozess. Hier stellen wir eine Blocklösung bestehend aus Packer mit integriertem Tragegriffapplikator und Palettierer vor – den InnoDry Block.
Welche Leistung hat die in Düsseldorf gezeigte Anlage?
Zahn: Auf der Messe fahren wir natürlich nur einbahnig mit reduzierter Leistung. Realisierbar ist jedoch ein Betrieb mit bis zu vier parallelen Bahnen.
Klumpe: Verpackt werden auf der Interpack zwei Formate. Einerseits die Standardformation: 6er-Gebinde, PET-Flaschen in Folie mit Tragegriff auf eine Europalette mit 36 Gebinden pro Lage. Zum anderen eine Nested-Formation mit 24 Behältern pro Gebinde in Folie, ebenfalls auf Europalette mit neun Gebinden pro Lage.
„Unser Multipack-Puffersystem ist ein riesenFortschritt“
Wie erfolgt die Umstellung zwischen den beiden Formaten?
Klumpe: Dank des neuen Puffertischs sind keine Aktionen auf dem Transport zwischen Packer und Palettierer während des Formatwechsels mehr erforderlich, was ein Riesenfortschritt ist. Das System übernimmt die Umstellungen quasi in Eigenregie. Dies spart Geld und Zeit, beugt Fehlern vor und ist ein weiterer Schritt in Richtung vollautomatische Anlagen.
Wenn Sie abschließend eine Prognose wagen. Welche Trends werden den Verpackungsmaschinenbau in den nächsten Jahren prägen?
Zahn: Was mit Sicherheit weiter an Bedeutung gewinnt, ist das Thema Predictive Maintenance, also die vorbeugende Wartung. Die Maschinen werden zunehmend mit Sensoren ausgerüstet, die sich und die Anlage überwachen. Sie messen Zustände einzelner Komponenten wie Vibrationen an Kugellagern oder Kettenrädern. Ziel ist es, den Verschleiß und mögliche Ausfälle frühzeitig zu erkennen. Der nächste Schritt ist es herauszufinden, welche physikalischen Größen sich überhaupt wirtschaftlich erfassen lassen und welche davon wirklich sinnvoll sind, um den optimalen Zeitpunkt für die Wartungsmaßnahmen zu bestimmen.
Klumpe: Hinzu kommt, dass die Anforderungen seitens des Getränkeherstellers immer komplexer werden. Die Verpackungsmaschinen müssen noch flexibler werden und sollen sich vollautomatisch per Knopfdruck auf neue Formate umstellen lassen. Alles geht in eine Richtung: Die Anlagen so effektiv wie möglich zu nutzen und die nicht produktiven Zeiten auf ein Minimum zu reduzieren. Dies sind Anforderungen, die an die KHS herangetragen werden und auch unser Handeln bestimmen.
Halle 13, Stand A31
www.prozesstechnik-online.de Suchwort: dei0517khs

Mareike Bähnisch
Freie Fachjournalistin


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