Mit dem Hygienic-Design-Programm bietet Rittal Kompaktschaltschränke, die bis ins Detail hygienegerecht konstruiert sind. Problemlos überstehen sie die intensiven Reinigungs- und Desinfektionsintervalle, die vor allem bei offenen Prozessen in der Lebensmittelindustrie mindestens einmal täglich anstehen und schützen die installierte Steuerungselektronik zuverlässig vor Wasserschäden.
Schon auf den ersten Blick unterscheiden sich die Hygienic-Design-Kompaktschaltschränke von Rittal von konventionellen Edelstahlschränken. Produziert werden die Schaltschränke mit modernster Technik ebenfalls aus Edelstahl. Edelstahl ist korrosionsfest, zeichnet sich durch glatte Oberflächen aus und lässt sich einfach reinigen. Um die Messlatte in Sachen Hygiene weiter nach oben zu legen, wurden die Schränke jedoch von Grund auf neu konstruiert. Spalten, außenliegende Scharniere und Zwischenräume, die als Nistplätze für Mikroorganismen dienen und gefährliche Querkontamination fördern können, wurden gezielt eliminiert. Das spezielle Design – von der 30°-Dachneigung über die umlaufend abgeschrägten Türkantungen bis zum überhängenden Dach mit waagerechter Tropfkante zum Schutz der oberen Türdichtung – sorgt für schnelles und sicheres Ablaufen von Flüssigkeiten. So wird verhindert, dass sich bei der Reinigung aufgeschwemmte Rückstände am Gehäuse festsetzen. Die Hygienic-Design-Schränke gibt es serienmäßig als Kompaktschrank in acht verschiedenen Größen. Bei der Breite variieren die Schränke von 220 bis 810 mm, in der Tiefe von 155 bis 300 mm – und bei der Höhe (vorn) von 350 bis 1250 mm. Die Hygiene-Gehäuse bieten sicheren Schutz für die sensible Steuerungselektronik, die das Rückgrat für die hochautomatisierten Prozesse in der Lebensmittelfertigung bildet. Die mitten in der Produktion installierten HD-Schränke sind so ausgelegt, dass sie dicht halten und sich rückstandsfrei reinigen lassen. Voll einbringen können sie ihre Vorteile vor allem bei offenen Prozessen – also da, wo sensible Lebensmittel wie Frischfleisch, Fisch oder Milchprodukte noch unverpackt und unversiegelt bearbeitet werden.
Gefertigt werden die Kompaktschränke in Wissenbach, keine 20 km entfernt von der Unternehmenszentrale im hessischen Herborn. Wissenbach ist eine von elf Produktionsstätten, die das global tätige Unternehmen Rittal auf drei Kontinenten unterhält. Auf einer Produktionsfläche von insgesamt 8000 m2 entstehen hier seit 1990 Edelstahlgehäuse – und das in rationeller Serienfertigung. Das Fertigungsspektrum reicht von den Edelstahlvarianten des AE-Kompaktschranks über Bediengehäuse und Pultsysteme aus V2A bis hin zu den Kompaktschränken der Hygienic-Design-Familie (HD).
Präzise geschweißt mit Laser
Schon bei ersten Produktionstests mit den speziellen HD-Schränken war klar, dass man es nicht mit Standardgehäusen zu tun hatte – und neue Wege bei der Fertigung gefordert waren. Während Rittal bei der Serienfertigung von AE-Gehäusen aus Edelstahl bis heute auf das prozesssichere WIG-Schweißen als Fügetechnik setzt, lief bei den deutlich komplexer gestalteten HD-Gehäusen von Beginn an alles auf das moderne Laserschweißen hinaus.
Die Fügetechnik Laserschweißen wartet mit einer Vielzahl an Vorteilen auf, die sich beim Schweißen der HD-Gehäuse gezielt nutzen lassen. Laserschweißen ist ein überaus präzises und bauteilschonendes Verfahren. Es funktioniert berührungslos und kommt komplett ohne Zusatzstoffe wie Schweißdraht aus. Selbst schwierige Konturen und Geometrien können sicher und exakt verschweißt werden. Typisch sind hohe Einschweißtiefen bei schmalen Nähten. Größtes Plus beim Laserschweißen ist der minimale Verzug. Die geringere Wärmeeinbringung beim Schweißvorgang sorgt für eine schonende Behandlung der Bauteile.
Genau dies ist gefragt bei der Fertigung der HD-Kompaktschränke, die schon wegen ihres Aufbaus einen rund dreimal größeren Schweißaufwand erfordern als konventionelle Edelstahlgehäuse. Während beim AE das komplette Gehäuse – Rückwand, Seitenwände, Dach und Boden – aus einem einzigen Teil entsteht, benötigt der HD-Kompaktschrank drei Teile, die formschlüssig verbunden werden müssen. Konstruktionsmerkmale wie die 30° Dachneigung und die überhängende Tropfkante stellen dabei eine besondere Herausforderung dar.
Schweißen unter Schutzgas
Um diese Aufgabe problemlos zu meistern, wurde mit dem Start der HD-Serie in Wissenbach eine robotergestützte Laserschweißzelle in Betrieb genommen. Die moderne Schweißzelle besteht aus einem frei programmierbaren sechsachsigen Industrieroboter, der mit hoher Wiederholgenauigkeit arbeitet. An der Handachse des Roboters ist neben der hochpräzise ausgelegten Laseroptik eine Gaszuführung installiert, über die beim Schweißen das Schweißbad komplett abgedeckt wird. Diese Gasabdeckung schützt das Schweißbad vor Sauerstoff – und verhindert so blaue Verfärbungen entlang der Schweißung. Diese müssten sonst in aufwendiger Nacharbeit weggeschliffen werden, um so das makellose Erscheinungsbild der HD-Edelstahlgehäuse zu garantieren. Wesentlicher Teil der Laserschweißzelle sind Spannvorrichtungen, die exakt auf die zu verschweißenden Komponenten auslegt sind. Sie sorgen dafür, dass die Bauteile spaltfrei in Position gebracht sind, bevor der thermische Fügeprozess gestartet wird.
Laserschweißen stellt hohe Anforderungen an die Bauteilgenauigkeit – und damit die Vorfertigung. Mit absoluter Wiederholgenauigkeit werden die Konturen der für den HD-Schrank benötigten Bauteile auf einer automatischen Laseranlage aus der Platine ausgeschnitten. Selbst kundenspezifische Sondermaße bilden kein Problem. Eine NC-gesteuerte Doppelschwenkbiegeanlage bringt die per Laser ausgeschnittenen Bleche passgenau in Form.
Extrem schonend wird auch die sensible Oberfläche der HD-Schränke behandelt (Eigenschaften: Strichschliff, Korn 400, poliert). Quer durch die unterschiedlichen Fertigungsstufen bleiben die Edelstahlgehäuse mit einer Folie aus hauchdünnem Kunststoff geschützt, die erst nach Auslieferung beim Kunden entfernt wird. Lediglich vor dem Schweißen wird die Folie entlang der späteren Schweißnaht millimetergenau eingeritzt und anschließend automatisch abgezogen.
Unter dem Strich dienen sämtliche Maßnahmen einem einzigen Ziel: Dem Kunden ein makelloses Hygiene-Produkt zu liefern. Längst haben namhafte Nahrungs- und Genussmittelhersteller HD-Gehäuse in die Pflichtenhefte für die Auslegung ihrer Produktionsanlagen aufgenommen, um so die Hygiene zu optimieren. Das Spektrum reicht vom Frischfisch-Marktführer Deutsche See über Europas modernsten Geflügelschlachthof Celler Land und das schwäbische Familienunternehmen Bürger bis zum Hamburger-Hersteller OSI Food Solutions, der im bayerischen Günzburg die modernste Hamburgerlinie der Welt betreibt und täglich mehrere Millionen Rindfleisch-Patties an McDonald’s liefert.
prozesstechnik-online.de/dei0214424
Teilen:
