Ob Mikroorganismen, Ungeziefer, Rückstände oder Fremdkörper: Es existieren zahlreiche mikrobiologische, chemische und physikalische Gefahren, die die Herstellung eines sicheren Lebensmittels beeinträchtigen können. Produzenten tragen die Verantwortung dafür, derartige Risiken zu unterbinden und die Lebensmittelhygiene auf allen Produktions-, Verarbeitungs- und Vertriebsstufen zu gewährleisten. Hierfür sind neben guter Betriebs- und Personalhygiene vor allem hygienische Prozessbedingungen entscheidend. Die Vakuumfüllmaschinen der Serie VF 800 umfassen Hygieneoptionen, die sich in die Bereiche der Produkt- und Prozesshygiene sowie der Prozessüberwachung einordnen lassen. Wie sie sich auf die Hygienepraxis auswirken, wird deutlich, wenn man die verschiedenen Schritte eines Füllprozesses betrachtet.
Smarter Sicherheitsschalter
Zu Beginn eines jeden Füll- und Portioniervorgangs wird der Fülltrichter einer Füllmaschine mit Produkt befüllt. Während der Produktion wird der Trichterfüllstand mithilfe eines geschützten, hygienisch integrierten Laserfüllstandsensors exakt erfasst und optional über eine Signalsäule angezeigt. Dennoch kann es für den Bediener notwendig sein, sich zum Fülltrichter der Maschine über den Auftritt Zugang zu verschaffen. Bei herkömmlichen Vakuumfüllern muss er dazu den per Sicherheitsschalter gesicherten Auftritt zunächst manuell ausklappen, um darauf steigen und seine Arbeit am Fülltrichter verrichten zu können. Anschließend muss er den Auftritt wieder einklappen. Aus hygienischer Sicht ist dieser Vorgang kritisch zu betrachten, da der Bediener den potenziell durch Verschmutzungen der Arbeitsschuhe kontaminierten Auftritt mit den Händen berühren muss. Kreuzkontaminationen mit dem später berührten Produkt- oder Verpackungsmaterial können die Folge sein.
Die VF-800-Serie verfügt aus diesem Grund über einen Auftritt, dessen Sicherheitsschalter belastungsabhängig auslöst, also erst wenn er durch eine Person betreten wird. Dadurch kann der Auftritt während des Maschinenbetriebs ausgeklappt bleiben. Ständiges manuelles Aus- und Einklappen des Auftritts entfällt, wodurch nicht nur das Handling vereinfacht, sondern auch das Kreuzkontaminationsrisiko reduziert wird.
Im laufenden Produktionsprozess kommt zudem ein weiteres Sicherheitsmerkmal der VF 800 zum Tragen, das einer Produktkontamination vorbeugt: Alle nichtmetallischen Teile im lebensmittelberührenden Bereich wie Dichtungen und Abstreifer im Fülltrichter sind detektierbar, FDA-konform und gut erkennbar in blauer Farbe ausgeführt. Auf diese Weise lassen sie sich problemlos aufspüren und gelangen nicht als Fremdkörper in das Endprodukt.
Automatisierte Trichterreinigung
Steht ein Produktwechsel an, ist in der Regel eine Zwischenreinigung notwendig. Bei den Vakuumfüllmaschinen der Serie VF 800 kann dies über eine automatisierte Reinigung des Trichters erfolgen. Letzterer lässt sich mithilfe eines Sprühkopfs programmgesteuert reinigen. Diese auch bei der Vor- und Endreinigung einsetzbare Option ermöglicht einen zügigen Produktwechsel und geringe Leerlaufzeiten bei hohem Hygienelevel.
Weiter verbessert hat Handtmann zudem das Vor- und Zwischenreinigungsergebnis durch ein automatisches Förderwerkreinigungsprogramm. Bei Wassertemperaturen im Pasteurisationsbereich (bis zu 90 °C) stellt es ein hygienisches Reinigungsergebnis bei geringem Bedieneraufwand sicher.
Hygienegerechte Bauweise
Die VF 800 wurde nach Hygienic-Design-Anforderungen konstruiert: Glatte Außenflächen und geneigte oder gewölbte Oberflächen, z. B. auf dem Maschinengestell, der Schwenklagerung des Trichters und der Armhebevorrichtung, gewährleisten ein schnelles Abfließen von Wasser. Geringe Spaltmaße, kurze Dichtungslängen und wenige Abkantungen verhindern Schmutzansammlungen in den Ecken, vermindern den Reinigungsaufwand und stellen die Voraussetzung für eine optimale Hygiene sicher.
Neben den produktführenden Bereichen weisen Füllmaschinen im Allgemeinen ein mit dem Produkt in Kontakt stehendes Vakuumsystem auf. Hier haben die Konstrukteure bei der VF 800 ein besonderes Augenmerk auf die hygienische Ausführung gelegt: Vakuumkanal und Vakuumrohr sind beleuchtet und wurden hinsichtlich Reinigbarkeit geometrisch optimal gestaltet. Die Inspektionsöffnung an der Schwenklagerung erlaubt zudem die Reinigung des Vakuumsystems im laufenden Betrieb.
Eine zusätzliche Besonderheit des Vakuumsystems zielt auf die Keimbelastung der Umgebungsluft ab. Bei der VF 800 erfolgt die Vakuumregelung ohne Fremd- bzw. Umgebungsluftzufuhr. Mögliche mikrobielle Kreuzkontaminationen des Produkts durch keimbelastete Umgebungsluft können somit ausgeschlossen werden.
Eine weitere Hygiene-Zusatzoption geht noch einen Schritt weiter: Ein in das Luftkühlsystem der VF 800 integrierbares UV-C-Modul dient der Reduktion der Keimzahl in der Umgebungsluft. Das speziell für diesen Einsatzzweck mit der Firma Steril Air entwickelte Modul behandelt die zur Kühlung der VF 800 angesaugte Umgebungsluft beim Vorbeiströmen mithilfe ultravioletter Strahlung des C-Bereichs (UVC). Diese Strahlung tötet Viren, Hefen, Schimmelpilze und Bakterien sowie ihre Sporen ab. Die UVC-behandelte, signifikant keimreduzierte Luft wird anschließend über den Abluftkanal der VF 800 wieder ausgestoßen. Da die Luftkühlung der VF 800 beim Produktionsprozess kontinuierlich arbeitet und ständig neue Umgebungsluft ansaugt, wirkt die VF 800 mit integriertem UVC-Modul wie ein Umluftentkeimer. Das Ergebnis sind hygienischere Produktionsbedingungen, da die Gefahr der Produktkontamination durch luftübertragene Mikroorganismen deutlich reduziert werden kann.
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Halle 6.1, Stand B10
Autor: Dr. Michael Betz
Zentraler Ansprechpartner für technologische und verfahrenstechnische Fragestellungen,
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