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Mischer vs. Kutter

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Allround-Intensivmischer AGM, Vakuum-Allround-Mischer VAS oder Schüsselkutter – welche Maschine eignet sich unter Qualitäts- und Kostengesichtspunkten am besten für die Herstellung von Hummus? Diese Frage war Gegenstand einer Bachelorarbeit.

Hummus besteht aus gekochten Kichererbsen und Sesampaste (Tahina), die mit Öl und Gewürzen dispergiert werden. Soweit das Grundrezept, aus dem sich viele Produktvarianten ergeben. Bei der Herstellung der Spezialität haben sich Intensivmischer bewährt. Außerdem nutzen einige Hersteller Schüsselkutter.

Messerkopf am Trommelboden

Bei der Herstellung von Hummus haben sich beispielsweise die Allround-Intensivmischer AGM von Glass bewährt. Ihr Messerkopf am Mischerboden verfügt über sechs Messer. Die Anlagen stehen bis zu einem Mischvolumen von 300 l zur Verfügung. Ihre Antriebsleistung hängt u. a. vom Volumen ab und liegt bei einem Mischbehältervolumen von 150 l beispielsweise bei 22 kW. Deckel- und Wandabstreifer im Mischbehälter dienen als Stromstörer und sorgen für eine optimale Durchmischung.

Auch die Vakuum-Allround-Mischer VAS von Glass werden bei der Hummus-Herstellung eingesetzt. Die Maschine ist für größere Mischvolumina ausgelegt, die bis zu 1000 l reichen können. Die Universalmaschine mit dreiflügligem Mischarm mischt, dispergiert und zerkleinert. Zudem verfügt sie über einen Messerkopf mit sechs Messern, der in diesem Fall aber seitlich an derMischtrommel angeordnet ist. Der Mischarm bewegt das Mischgut trombenförmig zur Wand, an der es hochgedrückt wird und anschließend zurück in die Trommelmitte fällt. Bei einem Behältervolumen von 150 l kommen für den Antrieb des Mischarms und des Messerkopfes jeweils zwei Motoren mit einer Leistung von 11 kW zum Einsatz.

Vergleich der Maschinen

In Abhängigkeit davon, ob bei der Herstellung von Hummus der Allround-Intensivmischer AGM, der Vakuum-Allround-Mischer VAS oder ein Schüsselkutter mit einem Fassungsvermögen von 60 l und einer Antriebsleistung von 40 kW zum Einsatz kommt, entstehen Produkte mit unterschiedlichen Eigenschaften. Letztere wurden im Rahmen einer Bachelorarbeit genauer untersucht und ins Verhältnis zur eingesetzten Maschine gesetzt.

Der größte Unterschied lag in der Korngrößenverteilung. Beim Vergleich der Produkte aus dem Schüsselkutter mit denen aus dem Vakuum-Allround-Mischer VAS ergab sich eine Differenz von über 1500 µm. Dadurch werden der Geschmack und vor allem das Mundgefühl stark beeinflusst.

Temperatureintrag im Vergleich

Ein anderer wichtiger Punkt ist der Temperatureintrag, auch er wurde für die unterschiedlichen Maschinen betrachtet. Die starke Temperaturentwicklung beim Schüsselkutter erwärmt das Produkt in kurzer Zeit extrem stark. Das stellt eine Belastung für das Produkt dar und verursacht zudem Folgekosten für die nachgeschaltete Kühlung des Hummus.

Anhand der spezifischen mechanischen Energie kann der genaue Leistungseintrag in das Produkt errechnet werden. Die Resultate der Berechnungen sind sehr aufschlussreich. Die spezifische mechanische Energie lag für den Vakuum-Allround-Mischer VAS bei 8,63 kWh/t. Für den Schüsselkutter ist dieser Wert mit 28,44 kWh/t fast dreimal so hoch. Für den Allround-Intensivmischer AGM beträgt er 14,02 kWh/t. Das heißt, beim Schüsselkutter wird am meisten Energie in das Produkt eingetragen.

Viel hilft nicht viel

Obwohl im Schüsselkutter am meisten Energie in das Produkt eingetragen wird, ist hier der Zerkleinerungseffekt schlechter als im AGM und VAS. Der bereits erwähnte starke Temperaturanstieg im Kutter macht den Prozess schwer beherrschbar.

Bei den Produktionskosten spiegelt sich der hohe Leistungseintrag ebenfalls negativ wider. Hier wurden die Kosten für 10 Jahre mit den Ergebnissen der spezifischen mechanischen Energie berechnet. Der Schüsselkutter liegt mit knapp 160 000 Euro weit über den Kosten des Allround-Intensivmischers AGM (80 000 Euro) und des Vakuum-Allround-Mischer VAS (50 000 Euro). Hinzu kommt, dass der Kutter in der Anschaffung am teuersten ist.

Emulsion oder Dispersion?

Auch wenn bei der Herstellung von Hummus öl- und wasserhaltige Komponenten miteinander vermischt werden, liegt keine Emulsion vor. Aufgrund des hohen Feststoffanteils und der Tatsache, dass die flüssigen Komponenten nicht komplett isoliert sind, handelt es sich um eine pastöse Dispersion. Vor diesem Hintergrund spielt es auch keine Rolle, wann das Öl in die Mischung gegeben wird. Häufig geschieht das am Ende des Mischprozesses. Gibt man im All-in-Verfahren alle Zutaten am Anfang dazu kann zusätzlich Zeit eingespart werden.

www.prozesstechnik-online.de

Suchwort: dei1218glass


Autorin: Anna-Katharina Dörr

Lebensmitteltechnologin,

Glass

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