Mit über 500 Jahren Erfahrung in der Zuckerproduktion zählt die Raffinerie Tirlemontoise zu den traditionsreichsten Unternehmen der Branche. Nahe der belgischen Stadt Antwerpen entstehen qualitativ hochwertige Produkte, von Rohrohrzucker über Zuckersirup bis hin zum großkristallinen Kandiszucker.
Ersatz der veralteten Technik
Für die Herstellung der bernsteinfarbenen „Kluntjes“ waren zuvor zwei Zentrifugen im Einsatz, die gleich aus mehreren Gründen eines Ersatzes bedurften: Installiert auf engstem Raum, waren die beiden Maschinen nur manuell zu bedienen, sowohl was die Beschickung, das Starten und Überwachen des Waschzyklus als auch das Entleeren anging. Die Befüllung erfolgte aus einem gemeinsamen Trog heraus, der lediglich die Menge Kandis für je eine der beiden Zentrifugen fasste. Zudem stand dem Bediener für beide Trommeln nur eine einzige, nicht optimal geeignete Füllvorrichtung zur Verfügung. Aufgrund des produkttypischen breiten Korngrößenspektrums von 0,5 bis 35 mm bestand stets die Gefahr der Unwucht bei ungünstiger Trommelbefüllung. Das Entleeren erfolgte manuell über ein Bodenventil in einen unterhalb der Maschine platzierten Auffangbehälter. Verbleibende Kristalle kehrte der Bediener von Hand aus der Trommel heraus. Kurzum: Der gesamte Prozessablauf war nicht mehr zeitgemäß.
Effiziente Zentrifuge gesucht
Gesucht wurde eine Lösung für das Zentrifugieren der Kandiszuckerkristalle, die die aktuellen Ansprüche an Effizienz, Qualität und Zuverlässigkeit erfüllt und dabei die Gegebenheiten vor Ort sowie die spezifischen Verfahrensanforderungen der Raffinerie Tirlemontoise berücksichtigt. Die Hauptaufgabe der Zentrifuge besteht im Waschen der Kandiskristalle bzw. dem Abschleudern der anhaftenden Zuckerlösung sowie dem anschließenden Trockenschleudern nach Abschluss des mehrere Tage bis Wochen dauernden Kristallisationsprozesses.
Für die Umsetzung dieses anspruchsvollen Projekts kam für die Raffinerie Tirlemontoise schließlich nur Heinkel Process Technology aus Besigheim bei Stuttgart in Frage. Denn der Spezialist für die industrielle Fest-Flüssig-Trennung war der einzige, der nicht nur mit langjähriger Erfahrung und breitem Know-how in Sachen Sondermaschinenbau überzeugte, sondern auch in der Lage war, die erforderliche Flexibilität bei der Planung und Umsetzung zu leisten und zugleich den engen Zeitplan einzuhalten.
Realisierung in rund sieben Monaten
In nur rund sieben Monaten Projektlaufzeit gelang es Heinkel, die ausgedienten Zentrifugen mit ihrer veralteten Technik durch eine einzige speziell auf die Kundenwünsche zugeschnittene, effiziente und vollautomatisch arbeitende Untenentleerzentrifuge der Baureihe V 1250 BC mit Vollflächenausräumer zu ersetzen. Sie erfüllt sämtliche Anforderungen hinsichtlich Durchsatzleistung, Waschergebnis und Kandisqualität. Die Beschickung erfolgt nun nicht mehr über den Fülltrog, sondern mittels einer geschlossenen Füllvorrichtung.
Bei der Installation der neuen Zentrifuge tauschte Heinkel bestehende Rohrleitungen unter Beachtung der geltenden Vorgaben der Lebensmittelindustrie durch neue aus. Zudem berücksichtigten die Ingenieure die räumlichen Gegebenheiten und führten das Gehäuse in kleinerer Bauweise aus, sodass auch bei einer Deckenhöhe von nur 2,60 m Wartungsarbeiten durchgeführt werden können.
Automatische Betriebsweise
Eingebunden in den Prozessablauf der Kandisproduktion, gewährleistet die automatische Betriebsweise der Zentrifuge nun konstante Betriebsbedingungen. Auch die Anpassung der Fahrweise an wechselnde Produkteigenschaften stellt kein Problem mehr dar. Vollautomatisch erfolgt zudem der Reinigungsprozess mittels CIP-System, um nach voreingestellten Chargen eine vollständige Reinigung von Gehäuse und Zentrifugentrommel durchzuführen.
Enge Abstimmung im Projektteam
Um die Anforderungen und Wünsche der Raffinerie Tirlemontoise optimal umsetzen zu können, verschafften sich die Ingenieure von Heinkel zunächst ein Bild von der Ausgangssituation vor Ort. Im gemeinsamen Projektteam mit den zuständigen Ingenieuren des Zuckerherstellers erfolgten eine Bestandsaufnahme und die Analyse von Gebäudestruktur, Rohrleitungsbau und der Anforderungen von Peripherie und Herstellungsverfahren bezüglich Baugröße, Teilung des Gehäuses, Füll- und Austragsvorrichtung, Antrieb, Steuerung und Wartung sowie der speziellen Hygienevorschriften der Lebensmittelindustrie. Auf Basis dieser Daten erarbeitete Heinkel eine maßgeschneiderte Sonderlösung. Innerhalb des Projektteams erfolgte die enge Abstimmung von Bauphase im Werk sowie Konstruktion und Fertigung der Zentrifuge in Besigheim. Auf diese Weise waren Kunde und Lieferant ständig über den Projektfortschritt informiert, was nicht zuletzt zur erfolgreichen Umsetzung innerhalb des eng gesteckten Zeitplans beigetragen hat.
Suchwort: dei0219heinkel
