Kein Zipfel Wurst verlässt die Großmetzgerei Wolf im oberpfälzischen Schwandorf ohne Prüfung durch Metallsuchsysteme. Die Detektionsperformance der elektronischen Kontrolleure wiederum überprüft das Autotest-System von Mesutronic – automatisch, unabhängig und manipulationssicher.
Metallsuchsysteme wie die Geräte der Serien Metron 07 CI und Meatline 07 von Mesutronic sind aus dem Qualitätsmanagementsystem von fleischverarbeitenden Betrieben wie der Großmetzgerei Wolf nicht mehr wegzudenken. Bis zu 600 t Rohware pro Woche verarbeitet das Unternehmen in der Schwandorfer Zentrale unter den wachsamen Augen von Metalldetektoren zu Roh- und Brühwürsten, Grill- und Fleischspezialitäten.
Das Metallsuchgerät Metron CI prüft Endprodukte auf einem Förderband mit hohem Durchsatz und höchster Präzision auf gängige Kontaminationen wie verirrte Metallclips oder Messerbrüche. Bei optimaler Einstellung des Gerätes sind Metallteile mit einer Größe von wenigen Millimetern erkennbar, auch wenn das Produkt bereits in Kunststofftrays oder Folien verpackt ist.
Funktionstests verpflichtend
Mit über 1300 Mitarbeitern werden in den drei Wolf-Standorten Schwandorf, Schmölln und Nürnberg insgesamt etwa 65 000 t Fleisch- und Wurstwaren hergestellt. Neben dem Vertrieb der Hausmarke „Wolf“ beliefert das Unternehmen zahlreiche namhafte deutsche Handelskunden aus dem Discountbereich und dem Lebensmitteleinzelhandel.
„Grundlage unseres Handelns ist, immer die Produktsicherheit zu gewährleisten und stets unseren Qualitätsanspruch zu erfüllen“, erläutert Wolf-Geschäftsführer Bernhard Oeller. Um die stetig steigenden Anforderungen an die Lebensmittelsicherheit zu erfüllen, werden im Hause Wolf mögliche Fremdkörpereintragsquellen in regelmäßigen Abständen identifiziert und bewertet. Oberstes Ziel der Firmengruppe ist es, das Risiko von Kontamination mit Fremdmaterialien auf ein Minimum zu drücken. Dabei helfen Metalldetektoren. Sie erhöhen die Sicherheit für die Verbraucher und die Hersteller gleichermaßen.
Um eine zuverlässige Arbeitsweise der Geräte sicherzustellen und Funktionsfehler auszuschließen, müssen Metalldetektoren einer regelmäßigen Wartung und Kontrolle unterzogen werden, um – in Übereinstimmung mit den Festlegungen des IFS – Fehlfunktionen und Störungen schnell und sicher zu erkennen. Zu jedem Zeitpunkt muss für ein Prüfsystem belegbar sein, dass der Detektor beim Einsatz mit den spezifischen Empfindlichkeitsstandards ordnungsgemäß funktioniert und die für das jeweilige Produkt festgelegten Prüfkörper zuverlässig erkennt und ausschleust. Dazu müssen alle zusätzlichen Warn- und Signalvorrichtungen in Funktion sein und die installierten Ausfallsicherungssysteme fehlerfrei funktionieren.
Simulation einer Verunreinigung
Julia Motzek, Leiterin des Qualitätswesens bei Wolf erläutert: „Um die Wirksamkeit des Metalldetektors zu prüfen, mussten wir bisher manuell eine unerwünschte Kontaminierung simulieren. Dazu wurde das Produkt mit metallischen Testkörpern präpariert und anschließend durch den Detektor geschickt.“ Dieses Procedere ist nun allerdings Vergangenheit.
Seit Anfang 2016 überprüft Wolf seine Metallsuchsysteme mit einer Autotest-Anlage. Deren Elektronik befinden sich in einem separaten Gehäuse außerhalb des Metalldetektors. Zusammen mit der Signalspule und einer eigenen Software stellt sie ein geschlossenes System dar. Die Elektronik ist in der Lage, mithilfe der Signalspule das vorhandene elektromagnetische Feld im Detektor so zu verändern, wie es ein physikalischer Referenztestkörper tun würde. Wie bei manuellen Tests mit einem Testkörper induziert die Änderung des Magnetfelds eine Spannung in der Empfängerspule, die gemessen wird.
Wichtig: Das vollautomatische Testsystem ersetzt den manuellen Detektortest mit Testkörpern nicht komplett, reduziert aber deren Häufigkeit auf ein Minimum. Ferner entlastet es das Bedienpersonal und spart Arbeitszeit – und dies bei optimaler Überwachung der Prozesssicherheit und Produktqualität. Im Idealfall muss nur noch einmal pro Produktionstag mit einem Satz physikalischer Testkörper manuell kontrolliert werden.
Auditierbar und konsistent
Die größte Herausforderung bei der Validierung ist das wiederholte Einbringen des Testkörpers in das zu prüfende Produkt. Autotest erzeugt – auch bei unendlich vielen Durchläufen – immer an derselben Stelle des Produkts das Testkörpersignal, wobei sämtliche Ergebnisse protokolliert werden.
Nach den Standards im Worst-Case-Szenario müssen auch schwierigste Kontaminationsarten getestet werden. Gleiches gilt für die Position mit der geringsten Empfindlichkeit, die sich in der Mitte der Suchspulenöffnung befindet. Autotest erzeugt in jedem Durchlauf ein identisches Signal und arbeitet somit reproduzierbar.
Der Einsatz von Metalldetektoren und die Kontrolle ihrer ordnungsgemäßen Funktion mithilfe des Autotest-Systems leistet einen wesentlichen Beitrag zum Verbraucherschutz. „Auf der anderen Seite“, erklärt Oeller, „ schützen wir auf diese Weise auch unsere Anlagen vor einer Beschädigung durch metallische Fremdkörper.“
Wolf hat die Metalldetektoren an den sogenannten Critical Control Points installiert, also an den Punkten, an denen das Kontaminationsrisiko am größten ist. Das schließt auch den Beginn der Verarbeitungskette ein. So überwachen Metalldetektoren auch die Bereitstellung der Fleisch- und Wurstzutaten oder vorgelagerte Produktionsschritte wie Auslösen, Entbeinen oder Zerlegen.
Dokumentation der Testergebnisse
Nach den Zertifizierungs-Standards sind die Ergebnisse der durchgeführten Funktionstests lückenlos zu dokumentieren. „Wenn ein Test scheitert, müssen wir die Ursache dafür finden und beseitigen“ erläutert Oeller. „Auch diese Schritte sind zu protokollieren. Erst bei bestandenem Test kann die Produktion wieder laufen.“
Halle 4, Stand 342
www.prozesstechnik-online.deSuchwort: dei0916mesutronic
Josef König
Freier Journalist
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