Die gläserne Wurst

Noch heute fertigt die Rügenwalder Mühle ihre Erzeugnisse, zu denen so namhafte Produkte wie der Schinkenspicker oder die Rügenwalder Teewurst gehören, auf Basis überlieferter Rezepte aus den Anfängen des Familienunternehmens vor über 170 Jahren. Auch wenn die Herstellungsmethoden heute moderner sind und das Unternehmen viele Millionen Wurstpackungen pro Jahr in den Handel bringt, legt der Hersteller von Wurst- und Schinkenprodukten unverändert größten Wert auf seine handwerkliche Tradition und eine besonders sorgfältige Verarbeitung. Die Verantwortlichen setzen dabei nicht nur auf beste Rohwaren und strenge Qualitätskontrollen, sondern sind bestrebt, den Herstellungsprozess konsequent schonend, umweltfreundlich und den aktuellen Vorgaben und Verordnungen gemäß zu gestalten. Mit ihrer Entscheidung, die bestehende Visualisierungs- und Steuerungstechnik auf breiter Basis durch B & R-Technik zu ersetzen bzw. mit dieser aufzurüsten, hat die Rügenwalder Mühle die Grundlage geschaffen, auch zukünftig höchste Ansprüche erfüllen zu können.

Der technische Leiter bei Rügenwalder, Horst Jacob, nennt die Gründe, die für die Ablösung der vorhandenen Technik ausschlaggebend waren: „Wir wollen unsere Anlagen zukünftig noch präziser steuern, die Zusammenhänge maschinen- bzw. anlagenübergreifend visualisieren und dokumentieren sowie das Betriebsmittelmanagement weiter verbessern. Mit der jetzt schrittweise abgelösten Visualisierungs- und Steuerungslösung bzw. den dahinter stehenden Lieferanten wäre dies jedoch nicht oder nur mit unverhältnismäßig hohem Kostenaufwand möglich gewesen.“ Das muss nicht verwundern, da zahlreiche Parameter die Qualität einer Wurst beeinflussen. Sollen hier in allen Bereichen des Herstellungsprozesses Einsparungspotenziale sicher erkannt und die Prozessführung weiter optimiert werden, stellt dies besondere Anforderungen an die Prozessvisualisierung und -steuerung. Erschwerend kommt hinzu, dass Verfahren eingesetzt werden, die für das gewünschte Ergebnis erforderlich sind, aber wie das Räuchern oder der Reifeprozess großen Einfluss auf die Eigenschaften der Wurst haben.

Zur Herstellung der streichfähigen Rohwurst wird Fleisch im Fleischwolf zerkleinert, mit Gewürzen vermischt, in Därme gefüllt und anschließend über Buchenholz in speziellen Rauchkammern mit einem Fassungsvermögen von einigen tausend Würsten geräuchert. Anschließend muss die Wurst zusammen mit vielen Tonnen weiteren Würsten für eine bestimmte Zeit in großen klimatisierten Räumen reifen, um ihren typischen Geschmack zu entwickeln. Während dieser Prozesse verliert die Wurst einen beträchtlichen Anteil an Wasser. Diesem Wasserverlust muss bereits beim Füllen der Därme durch einen entsprechenden Mengenzuschlag Rechnung getragen werden. „Wenn wir den Gewichtszuschlag nur um ein Gramm reduzieren und trotzdem sicherstellen können, dass der Verbraucher, wie von der Fertigpackungsverordnung gefordert, die deklarierte Nennfüllmenge erhält, bedeutet das natürlich erhebliche Einsparungen für unser Unternehmen“, unterstreicht Horst Jacob.

Eine derartige Optimierung des Abfüllprozesses setzt aber eine präzise Steuerung des Trocknungsprozesses voraus. „Dafür müssen viele Kubikmeter Luft mit der richtigen Temperatur und Luftfeuchte bewegt und in ausgeklügelten Schritten verteilt werden“, erläutert Holger Landwehr, Geschäftsführer der Landwehr GmbH, die Rügenwalder mit Koch- und Rauchanlagen beliefert und für die Modernisierung der vorhandenen Anlagen mittels B & R-Technik verantwortlich zeichnet. „Die alte Steuerung der Reifekammern ist hier an ihre Grenzen gestoßen. Sie war nicht frei programmierbar und daher nicht ausreichend flexibel. Zudem bot sie nicht genügend Präzision und Rechenleistung“, erklärt der Spezialist für Rauchanlagen, der auf über 30 Jahre Erfahrung zurückblickt. Um eine möglichst gleichmäßige und schonende Durchtrocknung der Wurst zu erreichen, bei der diese nicht antrocknet, der Trocknungsprozess aber trotzdem möglichst schnell durchlaufen werden kann, müssen zahlreiche Parameter wie die Temperatur und Feuchte genau gemessen, überwacht und ebenso wie die Luftverteilung präzise gesteuert werden. Soll die Außenluft aus Energieeinsparungsgründen zudem in den Trocknungsvorgang einbezogen werden, wie von Rügenwalder zukünftig geplant, müssen zusätzliche Parameter berücksichtigt und das Luftmanagement weiter verfeinert werden. „Es reicht dann nicht mehr aus, nur die Lüftungsklappen zu öffnen und zu schließen oder die relative Luftfeuchte zu messen, wie das bei der alten Lösung der Fall war. Wir haben es daher sehr begrüßt, dass Rügenwalder hier Initiative ergriffen hat und bereit war, mit B & R-Technik neue Wege zu gehen“, so Holger Landwehr. Doch nicht nur die bis dato verwendeten Steuerungen konnten mit den Anforderungen der Zukunft nicht mehr Schritt halten, wie Horst Jacob deutlich macht: „Auch die sehr beschränkten Visualisierungs- und Dokumentationsmöglichkeiten der bisher genutzten Lösungen entsprechen nicht mehr unseren Anforderungen.“

Die fehlenden Visualisierungsmöglichkeiten waren dabei der eigentliche Auslöser für die Neuorientierung der Rügenwalder Mühle in Sachen Steuerungs- und Visualisierungstechnik. In einem ersten Schritt wurde eine Visualisierungslösung auf Basis von B & R-Produkten an die bislang eingesetzte Steuerung angebunden. In einem zweiten Schritt wurde schließlich auch die Steuerung ersetzt. „Wir haben uns wegen der Offenheit der Steuerung und insbesondere wegen der Produktpolitik von B & R, die auf eine eigene Fertigung und damit langfristige Lieferfähigkeit setzt, für eine Komplettlösung dieses Anbieters entschieden“, erläutert Horst Jacob. „Die Installation und Inbetriebnahme des neuen Systems nahm kaum Zeit in Anspruch und verlief völlig problemlos. Wie von uns erwartet läuft das eingesetzte Panel bis heute einwandfrei. Die Bediener, die teilweise jahrzehntelang mit anderen Steuerungen gearbeitet hatten, sind von Anfang an tadellos mit der veränderten Steuerung zurechtgekommen.“

Die positive Erfahrung der Bediener bestärkt die Betriebsleitung und den Technikverantwortlichen von Rügenwalder darin, den eingeschlagenen Weg weiter zu verfolgen. „Wir haben jetzt eine Steuerung, die uns mehr Freiheiten bietet und die es uns erlaubt, die Visualisierung auf eine neue Ebene zu heben. Die Zusammenführung mehrerer Anlagenteile in einem neuen Visualisierungs- bzw. Leitsystem ist damit in greifbare Nähe gerückt“, so Horst Jacob.

Halle 7, Stand 206

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