Vor dem Bürofenster wird es immer wieder laut, wenn die bis unter das Dach beladenen Lkw die vollen Bierkisten zu den Kunden fahren. Bis heute liefert die Oettinger Brauerei einen großen Teil der Produkte – von Bier über Biermischgetränke und Limonaden – ohne Zwischenhandel direkt an die Supermärkte. Mittlerweile umfasst die Flotte rund 120 Fahrzeuge. Das Motto der Brauerei ist „Konsequent einfach“, wie Jürgen Brunacker, Technischer Betriebsleiter von Oettinger am Standort Mönchengladbach, berichtet. „Es geht uns ausschließlich ums Bier. Wir verzichten auf Marketing und Sponsoring und sind mit dieser Strategie am Markt kontinuierlich gewachsen“, erklärt Brunacker und betont: „Im Hinblick auf Abfülltechnik waren wir schon immer technologischer Vorreiter und am Puls der Zeit.“ Bereits seit mehreren Jahrzehnten ist KHS Partner der Brauerei und unterstützt das Unternehmen bei der Umsetzung dieser Strategie. 1989 etwa nahm Oettinger eine neue Produktionsstätte in Bayern in Betrieb. Den ersten Füller lieferte KHS, zu dieser Zeit noch unter Holstein & Kappert firmierend. „Die damalige Investition war ein weiser Entschluss“, so Brunacker. Bis heute ist die Maschine im Einsatz und überzeugt mit ihrer Langlebigkeit.
Für den gelernten Braumeister ist die Brauerei seit seiner Kindheit ein wichtiger Bestandteil seines Lebens. Damals gehörten Besuche am Arbeitsplatz des Vaters, der in Oettingen beschäftigt war, zum Alltag, wie der Betriebsleiter erzählt. „Ich bin schon als kleiner Steppke durch die Produktion gelaufen.“ Heute arbeitet er am Standort in Mönchengladbach und erzählt von der langen und erfolgreichen Zusammenarbeit beider Unternehmen. Die Abfülltechnik überzeugt seit jeher, sagt Brunacker: „Man weiß, was man bekommt. Füller gehören zur Kernkompetenz von KHS.“ Wie groß das Vertrauen in die Technologie des Maschinenbauers ist, zeigte sich vergangenes Jahr. Oettinger investierte in den ersten Flaschenfüller Innofill Glass DRS ECO am Markt – für den Brauexperten erneut eine sehr gute Entscheidung: „Die Maschine lief vom ersten Tag an mit voller Leistung.“
Schnelle Inbetriebnahme
Mike Herrmann, zuständiger KHS-Vertriebler, bestätigt das: „Die Technik ist außergewöhnlich. Eine derartige Zuverlässigkeit in dieser kurzen Realisierungszeit unterstreicht die hohe Qualität, von denen Abfüller profitieren.“ Auch ihn begleitet die Brauerei seit nunmehr 18 Jahren und damit einen Großteil seines Berufslebens. Nicht nur Herrmann und Brunacker kennen sich gut. „Die Verbindung zwischen unseren Mitarbeitern und denen von KHS ist außerordentlich stark“, sagt der Betriebsleiter. Das habe sehr geholfen, den Flaschenfüller zügig in Betrieb zu nehmen. Der Zeitplan war herausfordernd, konnte aber dank der guten Zusammenarbeit erfolgreich umgesetzt werden: Knapp sechs Monate vergingen zwischen der Angebotserstellung und den ersten abgefüllten Bierflaschen – je nach Größe und Behälterform aktuell bis zu 40 000 pro Stunde. Die Entscheidung für den Kauf im Herbst 2020 war schnell gefallen. Oettinger verglich Angebote und Systeme verschiedener Hersteller und investierte schließlich erneut in Technologie aus dem Hause KHS. „Das Gesamtpaket stimmte einfach. Die Berechnung der Gesamtkosten im Hinblick auf einen geringeren Medien- und Ressourceneinsatz hat uns überzeugt“, sagt Brunacker.
CO2-Einsparungen möglich
Für eine Gesamtsauerstoffaufnahme von 20 ppb benötigt der Innofill Glass DRS ECO nur 160 g CO2 pro Hektoliter. Für einen Wert von 40 ppb ergibt sich ein Verbrauch von 110 g CO2 pro Hektoliter und somit bis zu 60 % weniger als im direkten Marktvergleich. Der Flaschenfüller lässt sich auf die individuellen Kriterien verschiedener Biersorten abstimmen. „Wir passen den Füllprozess den Produkten unserer Kunden an. Aufgrund der kürzeren Prozesszeit werden wir mit der Flaschenfüllmaschine nicht größer“, sagt Herrmann.
Viele Brauereien müssen die Kohlensäure zukaufen. Durch den steigenden Preis ist das ein wachsender Kostenfaktor. „Je geringer der Verbrauch für die abgefüllte Flasche, desto effizienter ist die Produktion“, erklärt Brunacker. „Und je geringer die Sauerstoffaufnahme, desto besser die Produktqualität. Der Einklang dieser beiden Punkte ist beim Füller phänomenal.“ Unterstützend wirkt die Hochdruckeinspritzung, die mittels Kameratechnik überwacht wird, unmittelbar vor dem Verschließen der Behälter. Sie bewirkt ein Aufschäumen, das selbst die minimale Menge an Luft aus dem Flaschenhals und unter dem gewölbten Kronkorken verdrängt. Eine zu hohe Aufnahme von Sauerstoff bei der Abfüllung schadet dem Bier. Es beginnt zu oxidieren und der Geschmack verändert sich. „Der neue KHS-Füller schafft es, so sauerstoffarm zu füllen, dass eine Produktbeeinträchtigung durch die Maschine nahezu ausgeschlossen wird. Das gab es im Bereich der Flaschenabfüllung so bisher noch nicht“, sagt Herrmann.
Durch die frequenzgeregelte Vakuumpumpe und das ECO-Verfahren spart die Brauerei darüber hinaus bis zu 20 % Energie und Wasser: Das Kühlwasser der Vakuumpumpe durchläuft einen Wärmetauscher und wird anschließend für die Flaschendusche genutzt. Bisher handelte es sich um getrennte Prozesse, für die jeweils eigene Medien verbraucht wurden.
Flaschenfüller in kompakter Bauweise
Neben der Qualität der Abfüllung profitiert Oettinger in weiteren Bereichen. Brunacker lobt beispielsweise die Kompaktheit: „Der neue Glasfüller hat sich perfekt in die Linie integriert. Das war ein unschlagbarer Vorteil.“ Die Produktion ist durch die automatisierten und digitalisierten Prozesse zudem deutlich effizienter und sicherer. So überwacht das Diagnose-Assistenz-System Dias die gesamte Abfüllung. Einblicke in Betriebsdaten und Verbrauchswerte können unkompliziert erfasst werden. Bei Bedarf sind ein schnelles Eingreifen und Korrigieren möglich. Zudem lassen sich im Vorfeld Alarmschwellen individuell festlegen. „Wir können die Maschine so einstellen, dass sie immer die gleichen Werte bringt. Das bietet uns Vorteile im Hinblick auf Qualitätsmanagement und Produktsicherheit“, sagt Brunacker. Darüber hinaus erkennt das System frühzeitig und lückenlos Flaschenbruch und zahlt so auf das Thema Produktsicherheit ein. Mit dem verbesserten Scherbenschutz und der Bottle-Burst-Überwachung lassen sich im Vergleich zum alten Flaschenfüller Glassplitter optimal abschotten. „Unsere Qualitätsansprüche sind hoch. Die Maschine unterstützt uns bei der Umsetzung dieser Ziele“, lobt der Brauexperte.
Standardabweichung kleiner als 1 mm
Die kamerageführte Regelung der Hochdruckeinspritzung namens Opticam ist ein weiterer Vorteil. Sie erlaubt eine automatische Überwachung und Regelung der Schaumkrone ohne Bediener. Die Füllabweichung ist nach Angaben von Herrmann kleiner als 1 mm. Dabei ermöglichen die automatischen Füllhöhensonden eine stufenlose Verstellung für je nach Flaschenform und -größe unterschiedliche Füllspiegel. Das reduziert nicht nur den Bierverlust, sondern auch den Reinigungsaufwand, wie Brunacker feststellt: „Nach dem Füllen muss die Flasche mit Wasser abgespült werden. Je weniger Bierschaum sie aufweist, desto einfacher ist es, die Produktreste zu entfernen.“
Die Digitalisierung und die Automatisierung synchronisieren die Abfüllprozesse bei Oettinger deutlich und steigern damit die Effizienz. „Die Laborwerte waren bereits im Marktvergleich herausragend. Wir wurden von der Realität nochmals eingeholt. Verglichen mit Verbräuchen früherer Maschinen ist das noch mal ein Quantensprung. Das findet man in keinem Lehrbuch“, sagt Brunacker, der auch die Bedienbarkeit schätzt. „Unsere Mitarbeiter konnten innerhalb kürzester Zeit die Nachtschicht selbstständig absolvieren, ohne dass ein Monteur von KHS – wie bei der Inbetriebnahme neuer Maschinen üblich – vor Ort sein musste“. Auch Produktwechsel lassen sich schneller realisieren. Die automatischen CIP-Kappen müssen nicht mehr manuell von Hand angebracht oder entfernt werden und entleeren sich selbst. Eine Umstellung von Bier auf Mischgetränke oder eines von mehr als 40 weiteren Getränken aus dem Angebot von Oettinger gelingt so zügig und problemlos. So füllen sich nicht nur die Flaschen schnell, sondern auch die Kisten, die irgendwann am Fenster von Brunacker vorbei zu den Kunden transportiert werden.
KHS GmbH, Dortmund
