Auf den modernen Fertigungslinien von Weinbergmaier werden jährlich über 5000 t hochwertigste Lebensmittel von ca. 100 Mitarbeitern hergestellt. Bei der Fertigung des Sortiments, das von klassischen Suppeneinlagen über süße und pikante Knödel und Palatschinken bis hin zum Kaiserschmarren reicht, wird viel Wert auf den speziellen, hausgemachten Charakter der Produkte gelegt. Um diesen zu erreichen, werden wesentliche Schritte der Herstellung bewusst händisch durchgeführt. Der hohe Qualitätsanspruch macht Weinbergmaier zu einem in allen Belangen starken und verlässlichen Partner für Kunden in den Bereichen Gastronomie, Einzel- und Großhandel, Systemgastronomie, Gemeinschaftsverpflegung, Heimdienst, Industrie und Catering. Seit 2018 werden auch Grießnockerl und süße Knödel der Marken „Bauernland“ und „Toni Kaiser“ am Firmensitz in Wolfern produziert. Der Erfolg des Unternehmens stellte Air Liquide, langjähriger Partner von Weinbergmaier wenn es um das Thema Kühlen und Frosten geht, vor eine große Herausforderung: Der Wunsch von Weinbergmaier war der Ausbau der Produktion. Eine gleich doppelt so hohe Produktmenge sollte bei gleichbleibend hoher Qualität gefrostet werden. Der Haken dabei: Es stand nicht mehr Raum dafür zur Verfügung als bisher.
Schnelles Frosten auf engem Raum
Die Gefriergeschwindigkeit ist ein entscheidender Faktor, um Gewicht, Aroma und Frische von Lebensmitteln zu bewahren. Bei den von Air Liquide entwickelten kryogenen Gefrierprozessen werden in den Lebensmitteln nur sehr kleine Kristalle gebildet, die die Zellstruktur der Lebensmittel kaum beeinträchtigen. Die Tunnelfroster von
Air Liquide führen Kälte möglichst direkt, gleichmäßig und wenn nötig schonend dem Produkt zu. Die Anlage arbeitet mit flüssigem Stickstoff als Kältemittel. Durch den Produktkontakt mit dem flüssigen Stickstoff wird ein schneller Wärmeübergang auf kleinstem Raum ermöglicht. Selbst bei empfindlichen Lebensmitteln bleiben so beim Auftauen die Frische und Inhaltsstoffe sowie Aussehen, Struktur und Geschmack erhalten.
Das Förderband der Tunnelfroster von
Air Liquide läuft in der Regel auf einer Ebene. Aber wenn man nicht in die Breite wachsen kann, dann muss man in die Höhe wachsen, dachten sich die Experten bei
Air Liquide und entwickelten den Trideck-Froster. Das Besondere: Statt auf einer Ebene laufen hier drei Förderbänder übereinander, um das Produkt auf die gewünschte Temperatur über 50 °C zu kühlen. Die Idee ist nicht ganz neu, aber für Lebensmittelhersteller bedeutet das, mehr Menge auf kleinerem Raum frosten zu können.
Aufbau des Etagenfrosters
Standardmäßig ist der Air Liquide Cryo Tunnel MP1, wie er international heißt (MP steht für Multipass), in 6 und 9 m Länge und mit 600, 900 und 1200 mm breiten Förderbändern erhältlich. Schon bei der Konstruktion wurde neben Effizienz auf Robustheit, Langlebigkeit und wartungsfreundliches Design Wert gelegt. Das spiegelt sich auch in der Verarbeitung und den ausgewählten Materialien wider. Neben einer voll verschweißten Boden- und Deckelkonstruktion aus Edelstahl werden nur Kunststoffe verwendet, die den Anforderungen der Lebensmittel- und Pharmaindustrie entsprechen. Zusätzlich punktet der Trideck-Froster mit hygienischem Design: Bei der Konstruktion wurde auf abnehmbare, magnetische Dichtungen, abgerundete Ecken und weitere Merkmale, die die Reinigung erleichtern, geachtet. Zum Beispiel wurden auch die Kabel vom Schaltschrank zu den Edelstahlmotoren im Frosterboden und Deckel geführt und mittels Anschlüssen gemäß EHEDG-Richtlinien verbunden.
Erfolgreicher Praxistest
Seit Anfang Januar 2018 ist der erste Trideck-Froster im Probebetrieb. Weinbergmaier frostet hier täglich ca. 250 kg Kaiserschmarren pro Stunde – mit einer Eingangstemperatur von über 50 °C. Der Schmarren kommt praktisch direkt aus dem Ofen in den Froster. Innerhalb von wenigen Minuten wird das Produkt im Trideck auf ca. -18 °C gekühlt. Bei Weinbergmaier ist man zufrieden: Die Anlage läuft derzeit ca. 16 bis 48 h im Dauerbetrieb – bis dato ohne größere Unterbrechung oder Störungen. „Der Trideck-Froster ist ein wichtiger Baustein in unserer Fertigungsanlage. Die hochwertige Verarbeitung, im Speziellen das Hygienic Design, sowie die intelligenten Detaillösungen haben uns überzeugt. Gemeinsam mit den Spezialisten von
Air Liquide wurde das System noch weiter optimiert. So konnten wir trotz der begrenzten Platzverhältnisse mit relativ geringen Investitionskosten unsere Produktionsmenge von 250 auf 500 kg/h Produkt erhöhen – ohne Kompromisse hinsichtlich unseres hohen Qualitätsanspruchs“, so Leonhard Froschauer von der Firma Weinbergmaier.
Schlüsselfertige Lösungen
Für die Lebensmittelindustrie besonders spannend ist das Beratungsangebot, was vor der Integration einer kryogenen Lösung in eine bestehende Produktionslinie unbedingt in Anspruch genommen werden sollte. Die Experten von Air Liquide analysieren die Produktionsanlage, Produkteigenschaften und Produktionsmenge und realisieren eine individuelle Anlage. So erhält jeder Kunde eine schlüsselfertige, individuelle Kühl- und Frostlösung. Unterstützt wird der Service durch digitale Tools, die Daten erheben und Prozesse regeln. Die Kunden haben auf diese Daten über eine Cloud Zugriff. Wichtiger Aspekt bei der Installation ist das Thema Sicherheit; die Fachleute von Air Liquide liefern zu jeder kryogenen Lösung die flankierenden Sicherheitseinrichtungen sowie eine Raumluftüberwachung.
Air Liquide Deutschland GmbH, Krefeld
Autor: Joachim Schwarzinger
European Facilitator Food Cryogenics,
Air Liquide Deutschland
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