In der Vergangenheit setzte die Zuckerfabrik Jülich AG für die Verpackung ihrer Zuckerprodukte in Säcke manuell bediente Nettofallrohrsysteme ein. Diese Technik erfüllte im Laufe der Zeit jedoch nicht mehr die Anforderungen, die heute an Verpackungsanlagen für Lebensmittel gestellt werden. Deshalb wurden die veralteten Füllanlagen durch zwei komplette Absacklinien von Behn + Bates ersetzt.
Heinz Roters
Die beiden bei der Zuckerfabrik Jülich – einem der bekanntesten deutschen Zuckerproduzenten – errichteten Abfülllinien sind für offene Säcke und Ventilsäcke mit einem Fassungsvermögen von 25 und 50 kg ausgelegt. Die vollautomatischen Linien können pro Stunde 750 Ventilsäcke bzw. 1000 offene Säcke abfüllen. In der Kampagnezeit werden sie im Zweischichtbetrieb an sieben Tagen pro Woche betrieben.
Befüllung der Ventilsäcke
Nicht nur in der Zuckerindustrie fallen Produkte in einem breiten Korngrößenspektrum an. Um dennoch eine optimale Abfüllleistung sicherstellen zu können, setzt Behn + Bates bei der Befüllung der Ventilsäcke seinen bewährten Pneumatikpacker, der nach dem Luftfüllprinzip arbeitet, ein. Die Befüllung der Ventilsäcke erfolgt nach dem Bruttosystem, bei dem die Säcke während des Füllvorganges gewogen werden. Ein kontinuierlicher Produktfluss wird durch eine produktspezifisch regelbare Belüftung der Füllkammer und die Gestaltung des schrägen Kesselbodens gewährleistet. In Kombination mit dem bewährten Taktdosiersystem von Behn + Bates werden so optimale Gewichtsgenauigkeiten bei hohen Füllleistungen erzielt.
Der Pneumatikpacker zeichnet sich vor allem durch seine kompakte und geschlossene Bauweise aus. Produktablagerungen an schwer zugänglichen Stellen im Maschinengestell sind damit praktisch ausgeschlossen. Darüber hinaus ist die gute Zugänglichkeit bei Reinigungs- und Wartungsarbeiten hervorzuheben.
Eine Vorgabe der Zuckerfabrik Jülich war, dass die Ventilsäcke nach der Befüllung staubdicht zu verschließen sind. Diese Aufgabe erledigt eine Ultraschall-Verschließstation, die man konstruktiv so in die Füllmaschine integriert hat, dass der hermetische Verschluss der Säcke direkt nach dem Befüllen am Füllstutzen erfolgt. Vorteil: Es kommt zu keiner Verschmutzung der nachgeschalteten Anlagenteile (Förderbänder, Palettieranlage usw.). Und dies bei hoher Packleistung und Verschlussquoten von 99,5 %.
Lineares Aufstecksystem
Beim Frontline-System handelt es sich um ein lineares Aufstecksystem, das sich insbesondere in Kombination mit Mehrstutzen-Reihenanlagen als wirtschaftliche Maschinentechnik bewährt hat. Dieser Umstand ist auf zwei Faktoren zurückzuführen: Zum einen erlaubt die flexible Konzeption des Systems eine anwenderorientierte Gesamtanlagenplanung. Zum anderen kann es sowohl Papier- als auch PE-Ventilsäcke verarbeiten. Dabei lässt sich die Leersackbereitstellung variabel an unterschiedliche Projektanforderungen anpassen.
Für die Zuckerfabrik Jülich wurde aufgrund der geforderten Leistung von 750 Ventilsäcken pro Stunde ein Leersackzellenband mit einer Speicherkapazität von bis zu 1000 Leersäcken eingeplant. Die Leersackbündel werden von einem Umheber an die Vereinzelungsstation übergeben. Eine integrierte Saugerleiste entnimmt aus dem Magazin die einzelnen Säcke und öffnet diese im selben Arbeitsschritt. Zur optimalen Ventilausbildung fährt ein Spreizdorn in das vorgeöffnete Ventil. Anschließend wird der leere Sack an die Leersackklaue des Aufsteckarms übergeben, der den Leersack linear und somit positionsgenau auf das Füllrohr platziert.
Befüllung der offenen Säcke
Die Beschickung der offenen Säcke erfolgt bei der Zuckerfabrik Jülich mit Hilfe des Sackomat-Verpackungssystems. Dieses vollautomatische System von Behn + Bates bietet dem Anwender verschiedene Vorteile: Es ist für den Dauerbetrieb ausgelegt, arbeitet sehr sauber und produktschonend und lässt sich problemlos an unterschiedliche Sackarten und -materialien sowie Sackverschlüsse anpassen.
Der Zuckerspezialist aus Jülich verarbeitet mit dem Sackomat offene, gewebte PP-Flachsäcke mit PE-Inliner. Die Säcke haben ein Fassungsvermögen von 50 kg.
Für die Leersackbereitstellung stehen drei wechselweise im Betrieb befindliche Sackmagazine mit einer Speicherkapazität von insgesamt 1500 PP-Flachsäcken zur Verfügung. Ist ein Sackmagazin leer, kommt es in Warteposition und wird vom Bedienpersonal manuell befüllt. Eine Vereinzelungsstation mit Saugarm entnimmt die leeren Säcke aus dem Magazin und legt sie positionsgenau auf einem Öffnungstisch ab. Die Sacköffnung erfolgt durch zwei Saugerleisten, die die Säcke anschließend auf die Füllklemme aufstecken. Während der Befüllung werden die Säcke sicher durch eine integrierte Spreizvorrichtung und Klemmbacken am Füllstutzen festgeklemmt. Der Zucker gleitet bei minimaler Staubentwicklung schonend in den Sack. Nicht korrekt aufgesteckte Säcke werden von einem Kontrollsystem erkannt und direkt abgeworfen; somit werden Fehlschüttungen vermieden.
Ist der Füllvorgang beendet, wird der Sack von den Klemmbacken und der Spreizvorrichtung losgelassen und auf ein Transportband abgesenkt. Eine Austragevorrichtung führt beidseitig die vollen Säcke beim Abtransport. Die jeweiligen Antriebe laufen dabei synchron und sichern so einen störungsfreien Sacktransport. Über ein Transportband gelangen die Säcke zur Verschließstation, wo sie vernäht werden.
Wartungsfreies Wägesystem
Die Verfügbarkeit einer Verpackungsanlage wird von der vorgeschalteten Wägetechnik maßgeblich beeinflusst. Letztere muss produktschonend und genau arbeiten. Deshalb hat Behn + Bates die Offensackfülllinie mit der bewährten Elektronik-Netto-Waage ausgerüstet. Die Waage ist mit drei Wägezellen ausgestattet, kompakt gebaut und komplett wartungsfrei. Das Ergebnis: Die Abfülllinien arbeiten bei hoher Durchsatzleistung sehr genau. Die durchschnittliche Standardabweichung liegt bei ca. 10 g. Der Ablauf im Einzelnen: Der Zucker kommt aus dem Vorsilo und gelangt über eine Klappendosiervorrichtung in die Netto-Waage. Dort wird er gewogen und anschließend gewichtsgenau über den Füllstutzen des Sackomaten in den Sack gefüllt.
Abschließend werden die gefüllten Offen- und Ventilsäcke auf einer gemeinsamen Förderstrecke zusammengeführt und zu einem Palettierer transportiert. In die Förderstrecke ist ein Metalldetektor integriert. Seine Grundsuchempfindlichkeit liegt für Eisenteilchen bei einem Durchmesser von 1,7 mm und für Edelstahlteilchen (Werkstoff 1.4401) bei 2,5 mm.
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Weiterführende Messe
Broschüre über Füll- und Verschließsysteme für Ventilsäcke
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