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Software schafft Basis für Digitalisierung der Spirituosenherstellung

Wodkaproduktion 4.0
Software schafft Basis für Digitalisierung der Spirituosenherstellung

Für einen Gourmet ist die Wahl des richtigen Wodkas nichts, was man auf die leichte Schulter nimmt. Weltklasse sollte es schon sein – und genau das bieten die Spirituosen von The Absolut Company, einer Tochtergesellschaft von Pernod-Ricard. Digitalisierung ist für das schwedische Traditionsunternehmen der Schlüssel zum Erfolg. Die Software Opcenter hilft ihm dabei, vollständig digitalisierte Produktionslinien in seinen Brennereien zu implementieren.

The Absolut Company produziert ihren Wodka im kleinen schwedischen Dorf Åhus aus heimischem Weizen und Wasser, das aus firmeneigenen Brunnen stammt. Die Produktionsmethode in der Tradition des Gründers L. O.Smith aus dem Jahr 1879 ist ein mehrstufiger Destillationsprozess, bei dem unerwünschte Verbindungen und Verunreinigungen entfernt werden. Dieser Prozess muss in eine akribisch kontrollierte, automatisierte und energieeffiziente Produktionsschleife eingebunden sein.

Als sechstgrößte Spirituosenmarke der Welt ist The Absolut Company in rund 150 Ländern vertreten. Diese Stellung geht mit hohen Qualitätsanforderungen an die gesamte Fertigung einher. Nach Emil Svärdh, Senior Automation Engineer, ist das Unternehmen seiner Produktionsphilosophie folgend bestrebt, stets Erzeugnisse von Weltklasse zu liefern. „Das Konzept Industrie 4.0 ist für uns dabei entscheidend, um den aktuellen und zukünftigen Anforderungen im Hinblick auf Produktion, Verbraucher und Umwelt gerecht zu werden.“ Dazu gehört die Zusammenarbeit mit Partnern, die die Philosophie des Unternehmens teilen, darunter Siemens, dessen Software und Hardware eine Schlüsselrolle in der Produktion spielen.

Transformation der Produktion

Die Software Opcenter für Manufacturing Operations Management (MOM) bildet den Kern der Produktionsprozesse des Spirituosenherstellers. Opcenter ist Teil des Xcelerato-Portfolios von integrierten Lösungen und Dienstleistungen von Siemens Digital Industries Software. Mit der Software als Basis schafft das Unternehmen eine dynamische Plattform für die Transformation zur digitalen Bedienung und Konfiguration der fünf Produktionslinien in den Brennereien in Åhus. „Die Lösung passt perfekt zu unseren Anforderungen, weil sie die gesamte Wertschöpfungskette vom Materialeingang bis zur Auslieferung der Erzeugnisse abdeckt. Dies beinhaltet Qualitätskontrolle, Produktplanung und -terminierung, Reporting, Trend- und erweiterte Analysen“, so Svärdh.

In einer der Brennereien in Åhus wurde die Software Opcenter Execution Process bereits implementiert. In drei weiteren soll sie ebenfalls eingeführt werden. Derzeit verfügt das Unternehmen über eine vollständig digitalisierte Produktionslinie. Für die vier übrigen ist die vollständige Digitalisierung ebenfalls geplant.

Industrie 4.0 als Produktionsstrategie

The Absolut Company weiß, dass die Digitalisierung der Schlüssel ist, um ihre Führungsposition in dieser dynamischen Branche zu verteidigen. Die Weiterentwicklung zu einem vollständig digitalisierten, hochmodernen Unternehmen ist eine der Säulen des Unternehmens. „Angesichts vollautomatischer Produktionslinien und vermehrter regulatorischer Anforderungen steigt der Bedarf, Produktdaten lückenlos zu protokollieren und in die Unternehmenssysteme zu integrieren“, so Svärdh. „Das Industrie-4.0-Konzept ist Teil unserer Produktionsstrategie“, erklärt er weiter.

Bei der Destillation handelt es sich um einen Prozesskreislauf, der durch Temperatur und Druck gesteuert wird. Das Originalrezept sah acht Stufen vor. „Heute kann es vorkommen, dass eine einzige Charge den Prozesskreislauf über hundert Mal durchläuft, bevor der absolute Reinheitsgrad erreicht ist“, erzählt Svärdh.

The Absolut Company verbraucht jährlich 125 Millionen Glasflaschen. Diese werden jedoch von einem Anbieter erworben, der zu 49 % recyceltes Glas verwendet. Derzeit basiert die Produktion zu 85 % auf erneuerbaren Energien, und das Ziel des Unternehmens ist es, bis 2030 entlang der gesamten Wertschöpfungskette 100-prozentige Klimaneutralität zu erreichen.

Voll automatisierte Prozesse

The Absolut Company strebt eine voll automatisierte Produktion an. Der Standort Åhus verfügt über fünf komplett automatisierte Produktionslinien und eine flexible Linie für kleinere Sonderserien. Svärdh: „Ein Großteil der Steuerungssysteme stammt von Siemens. Auch als Visualisierungssoftware setzen wir das Steuerungs- und Stammdatensystem Simatic WinCC von Siemens ein. Bei der Entwicklung der Produktionslinien kombinieren wir in der Regel Komponenten und Maschinen von verschiedenen Lieferanten.“

Eine wachsende Herausforderung ist die Herstellung kleinerer Chargen mit inhaltlichen Variationen. „Wir haben eine hohe Verwertungsquote und eine Gesamtanlageneffizienz zwischen 70 und 75 %“, erklärt Svärdh. „Unser Ziel ist es, dieses hohe Niveau beizubehalten, obwohl die Chargen immer kleiner werden, da ständig neue Geschmacksrichtungen und Flaschen hinzukommen. Gemeinsam mit Siemens konzentrieren wir uns schwerpunktmäßig auf dieses Ziel und bauen die Plattform mit Blick auf zukünftige Anforderungen aus.“

Digitale Ressourcenplanung

Die Software Opcenter ist in das ERP-System des Unternehmens integriert. Beide Systeme geben einen gemeinsamen Arbeitsauftrag aus, der Informationen aus mehreren Geschäftssystemen enthält und mit anderen anlagenspezifischen Daten zusammengeführt wird. Dieser Arbeitsauftrag bildet die Grundlage für das Set-up der Produktionslinie und die Auswahl der Verfahren, die für die Erzeugnisse ausgeführt werden sollen. „Für jeden Arbeitsauftrag erstellen wir einen dynamischen digitalen Pfad“, so Svärdh. „Muss ein Verfahren geändert, hinzugefügt oder entfernt werden, so ist dies nun auf digitalem Weg möglich. Dies erhöht unsere Agilität und versetzt uns in die Lage, für alle Eventualitäten gewappnet zu sein.“

Heutzutage müssen laut Svärdh nicht nur die reale Wertschöpfungskette gemanagt und weiterentwickelt werden, sondern auch die digitale Nachbildung dieser Prozesse. Dazu müssen Daten und Informationspunkte zusammengeführt werden, die in völlig unterschiedlichen Systemen gespeichert sind. Hier kommt die Opcenter-Execution-Process-Plattform ins Spiel. Sie liefert dem Hersteller beispielsweise Daten, mit denen es Prozesse fortwährend optimieren kann, und verbessert die Rückverfolgbarkeit von Prozessen mittels Blockchain-Technologie.

Vorteile des digitalen Zwillings

„Für jedes Glied der realen Wertschöpfungskette muss es eine Entsprechung in der digitalen Wertschöpfungskette geben“, sagt Svärdh. Der Ingenieur ist überzeugt davon, dass am digitalen Zwilling kein Weg vorbeiführt. The Absolut Comapny investiert in die Entwicklung einer detaillierten digitalen Nachbildung der Produktionslinien und der Wertschöpfungskette, um eine bessere Simulationsgrundlage für digital konfigurierte Chargenläufe zu erhalten. Auf diese Weise kann es deren einwandfreien Betrieb durch digitale Tests und Validierungen gewährleisten. Änderungen können digital vorgenommen werden, bevor sie in der Praxis umgesetzt werden. „So können wir schneller produzieren, qualitativ bessere Ergebnisse liefern und vor allem Kosten sparen“, sagt Svärdh abschließend.

Siemens Digital Industries Software, München


Autorin Claudia Lanzinger

Media Communciations EMEA,

Siemens Digital Industries Software

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