Die neue Generation von Querbahnetikettierern zeichnet sich durch eine hohe Etikettierleistung und -qualität, leichte Bedienbarkeit, geringe Lebenszykluskosten, eine hohe Flexibilität, maximale Sicherheit sowie Zukunftsfähigkeit aus.
Optimierter Etikettierprozess
Die wesentlichen Verbesserungen betreffen Steuerung, Antriebe und Bauweise. So werden aufgrund der prozessgeregelten Steuerung Einzelbewegungen so weit wie möglich überlagert – der Etikettierprozess wird optimiert und durch ein harmonisches Bewegungsprofil wesentlich schneller. Servoantriebe an allen Achsen, ein nahezu kontinuierlicher Betrieb des Längshubs wie auch die mit ausgereifter Servomotorik ausgestatteten Etikettiermodule tragen ebenfalls zu einer höheren Taktleistung bei.
Des Weiteren wurde die Menüführung verbessert und mit einer integrierten Assistenzfunktion versehen. Das System erfordert lediglich die Eingabe der gewünschten Taktzahl – alle relevanten Geschwindigkeits- und Beschleunigungsparameter werden anschließend automatisch angepasst. Durch die Integration des Quick-Control-Panels in das Gehäuse des Etikettierers verringern sich zudem die Laufwege des Bedieners, auch lassen sich notwendige Servicearbeiten bedienerfreundlich und zügig durchführen.
Dank ihres kompakten Designs sind die Querbahnetikettierer bequem in bestehende Produktions- und Verpackungsprozesse integrierbar. Es können alle gängigen Druckverfahren eingesetzt werden. Die Geräte verarbeiten dabei ein breites Spektrum an Etikettenformaten und -materialien mit gleichbleibend hoher Etikettierqualität. Die Etikettierer sind für die prädiktive Instandhaltung ausgelegt.
Die unterschiedlichen Kennzeichnungstechnologien ebenso wie die Modularität der Lösungen erlauben die technische und wirtschaftliche Anpassung an künftige Etikettieraufgaben. So können beispielsweise für Hochleistungslinien Zusatzlösungen wie eine automatische Umschaltung zwischen zwei Querbahnetikettierern implementiert werden.
Kontrolle des Etikettendrucks
Eine umfassende Kontrolle des Etikettendrucks durch das menschliche Auge ist bei immer höheren Durchsätzen von Verpackungslinien nicht mehr möglich. Auch stichprobenartige Kontrollen sind für eine hundertprozentige Sicherheit heute nicht mehr ausreichend. Wenngleich der Gesetzgeber den Einsatz von optischen Inspektionslösungen zur Kennzeichnungskontrolle derzeit noch nicht vorschreibt, kann die Investition in automatische Inspektionssysteme insbesondere beim Verpacken mit hohen Taktraten aufgrund vieler Vorteile lohnend sein. Auch ist zur Erfüllung der gesetzlichen Vorgaben in Bezug auf Verbraucherinformationen und Rückverfolgbarkeit die Sicherstellung einer korrekten und einwandfrei lesbaren Kennzeichnung unabdingbar.
Daneben führen die stetig steigenden Anforderungen an die Lebensmittelkennzeichnung zu einer höheren Komplexität der Etiketten. So müssen EU-weit alle Pflichtangaben laut Lebensmittel-Informationsverordnung (LMIV) in einer definierten Mindestgröße abgedruckt werden. Neben einer Zutatenliste umfassen diese Pflichtangaben u. a. das Mindesthaltbarkeitsdatum, die Kennzeichnung von Allergenen sowie eine verbraucherfreundliche Nährwerttabelle in einem exakt definierten Format.
Frühestmögliche Qualitätskontrolle
Kennzeichnungsfehler wie nicht lesbare Barcodes, fehlerhafte Haltbarkeitsdaten oder gar falsche Produktetiketten verursachen unter Umständen erhebliche direkte und indirekte Kosten. Sie können von Logistik- und Entsorgungskosten bis hin zu Kosten für eine etwaige Nachproduktion reichen. Hinzu kommt die Schädigung der Reputation oder das Risiko der Auslistung der betroffenen Produkte.
Doch auch wenn Kennzeichnungsfehler bereits in der Produktionsstätte entdeckt werden, kann dies einen erheblichen internen Bearbeitungsaufwand nach sich ziehen. So sind Verpackungslinien häufig durchgängig bis zur Sekundärverpackung automatisiert. Wird beispielsweise erst in einem der letzten Prozessschritte bei einer Stichprobe ein Fehler entdeckt, kann bereits die gesamte Charge unbrauchbar sein oder zumindest eine Nachbearbeitung erfordern. Es gilt daher die Faustregel, dass Qualitätskontrollen so früh wie möglich im Prozess implementiert werden sollten. Um sicherzugehen, dass tatsächlich nur einwandfreie Verpackungen in den Verkauf gelangen, sollte die Prüfung durch optische Inspektionslösungen auf Einzelpackungsebene erfolgen.
Unterschiedliche Prüfaufgaben
Zu den gängigen Anwendungsszenarien zählen dabei die Prüfung aufgedruckter variabler Daten sowie die Kontrolle der Lesbarkeit von Codes. Des Weiteren muss festgestellt werden, ob der Druck überhaupt vorhanden ist.
Aber auch komplexere Prüfaufgaben wie Texterkennung (Optical Character Recognition, OCR) und Textprüfung (Optical Character Verification, OCV), Inhaltsanalyse von Codes oder Mustererkennung zur Kontrolle von Logos oder definierten Etikettenformen lassen sich realisieren. Entsprechend der jeweiligen Anforderungen kann somit jede einzelne Packung auch bei hoher Prozessgeschwindigkeit zuverlässig geprüft werden.
Die Integration der Inspektionslösungen in die jeweilige Verpackungslinie richtet sich nach den spezifischen Anforderungen: Erfolgt die Kennzeichnung der Verpackung beispielsweise durch einen Querbahnetikettierer, wird die Kennzeichnungskontrolle direkt am Auslauf der Verpackungsmaschine installiert. Ebenso lassen sich optische Inspektionssysteme in Transportbandetikettierer oder aber unabhängig von Verpackungs- oder Kennzeichnungssystemen zum Beispiel als eigenständige End-of-Line-Lösung im Anschluss an einen Traysealer einbinden. Auch eine Nachrüstung von Inspektionslösungen in eine bereits bestehende Verpackungslinie ist in der Regel problemlos möglich.
Multivac Sepp Haggenmüller GmbH & Co. KG, Wolfertschwenden
Autor: Michael Reffke
Produktmanager Kennzeichnungstechnik / Strategisches Produktmanagement,
Multivac
Marking & Inspection
