Ausbaufähigen ERP-System macht separates Lagerverwaltungssystem überflüssig

Wenn der Sommer vor der Tür steht, steigt die Nachfrage nach erfrischendem Eis. Als sich 2019 ein weiterer Rekordsommer ankündigte und der Platz im vorhandenen Lager knapp wurde, beschloss Eisbär Eis deshalb den Bau eines neuen Hochregallagers für seine Tiefkühlprodukte. „Lagerkapazitäten anzumieten ist teuer, hinzu kommen zusätzliche Transportwege“, sagt Frank Herde, IT-Leiter bei Eisbär Eis. „Daher war der Bau eines neuen Lagers sinnvoll – und es sollte dann auch ein modernes, vollautomatisches Lager werden, mit dem wir unsere Prozesse schneller und effizienter gestalten können.“

Vorhandene ERP-Lösung als Basis

Bei der IT-technischen Anbindung und Steuerung des Lagers vertraute Eisbär Eis auf das bereits seit 2012 im Unternehmen genutzte ERP-System GUS-OS Suite der GUS Group: „Wir haben bewusst auf ein separates Lagerverwaltungssystem verzichtet und setzen stattdessen die GUS-OS Suite nach dem Master-Slave-Prinzip ein. Auf diese Weise vermeiden wir nicht nur Datenredundanzen, sondern minimieren auch den Aufwand für Aufbau und Pflege zusätzlicher Schnittstellen“, erklärt Herde. „Zudem galt es, unser vorhandenes Lager mit dem neuen Hochregallager IT-technisch zu integrieren. Das hat den Vorteil, dass unsere Mitarbeiter sich nicht mit unterschiedlichen Bedientechniken für zwei Lager befassen müssen.“

Hochregallager mit drei Gassen

Das vollautomatische Hochregallager verfügt über drei Gassen mit einer Regalhöhe von 32 m und doppelt tiefer Palettenlagerung. Hinzu kommen eine Wareneingangsschleuse und drei Warenauslagerungsschleusen mit Etikettendruckern sowie eine Express-Auslagerungsstrecke. Da Paletten aus Temperaturgründen nicht direkt an der Verladerampe platziert werden dürfen, wurden vor den Schleusen zwei ebenfalls tiefgekühlte Pufferzonen zur Versandbereitstellung eingerichtet. Hier bleibt die Ware so lange, bis die Auslagerung gestartet wird und sich das Tor zur Verladerampe öffnet.

Die Halle ist direkt an den Produktionsbereich angebunden. Um die Kühlkette nicht zu unterbrechen, werden neben der Lagerhalle auch alle Gänge permanent auf -25 °C gekühlt. „Wie wichtig hierbei eine funktionierende IT-Lösung ist, lässt sich daran ersehen, dass in der vollautomatischen Halle keine Mitarbeiter mit Gabelstaplern Paletten bewegen. Damit wir immer genau wissen, wo eine gesuchte Palette steht, sind wir auf präzise IT-Auswertungen und Statusmeldungen angewiesen. Immerhin geht es um rund 12 000 Paletten,“ betont Herde.

Zentraler Materialflussrechner

Sowohl das Hochregallager als auch SPS und Packroboter in der Produktion lassen sich aus der GUS-OS Suite heraus steuern. Im Produktionsbereich befinden sich sechs Produktionslinien mit Packrobotern, die softwarebasiert mit Packschemen ihre Arbeit verrichten und Wicklung sowie Etikettierung übernehmen.

Herzstück der IT-Lösung ist ein in die GUS-OS Suite integrierter Materialflussrechner (MFR), der im Hintergrund läuft und alle Arbeitsvorgänge dirigiert. Um bereits im Vorfeld alle Prozesse zwischen IT-System und Lager zu testen, hatte GUS einen MFR-Simulator entwickelt. So musste zu Testzwecken keine einzige Palette bewegt werden. Mit dem MFR gekoppelt ist ein Leitstand, der jederzeit Auskunft über alle Bewegungen im Hochregallager gibt. Er zeigt beispielsweise an, wo sich Paletten und Regalbediengeräte befinden und Störungen auftreten.

Workflows flexibel anpassen

Um Ein- und Auslagerungsprozesse zu steuern und Störungen zu bewältigen, nutzt Eisbär Eis die Workflow-Engine in der GUS-OS Suite. Mit ihrer Hilfe lassen sich etwa Zielstellplätze im Lager aus Produktionsaufträgen heraus über das System ansteuern – und Paletten bei Bedarf auch automatisch umleiten. „Falls es eine Störung am Vertikalförderer im Hochregallager gibt, werden Paletten zu Verschieberegalen im alten Lager umdirigiert. So verhindern wir, dass es zu einem Rückstau in der Produktion kommt“, nennt Herde ein Beispiel. „Die Workflow-Engine ist ein sehr nützliches Werkzeug. Wir verwenden sie auch dazu, praktisch die gesamte Historie einer Palette in der Software abzubilden inklusive Erstellung eines Transportauftrags, Druck der NVE-Etiketten und retrograder Verbrauchsbuchung“, erläutert der IT-Leiter weiter. Die Workflow-Engine ermöglicht es Eisbär Eis, Prozesse und Aufgaben in der Lagerverwaltung ohne großen Programmieraufwand im System abzubilden und der Reihe nach abzuarbeiten.

Sekundengenaue Bestandsauskunft

Alle Lager- und Transportbewegungen lassen sich im System sekundengenau erfassen. So verfügt Eisbär Eis über eine lückenlose Bestandsauskunft, für die sogenannte „Telegramme“ sorgen: Hat der MFR beispielsweise einen Transportauftrag für die Einlagerung einer Palette an einem bestimmten Stellplatz erhalten, schickt er an den Leitstand eine „Identifizierung“ und später nach erfolgter Einlagerung eine „Zielerreichung“. Auch für die Bestückung des alten Lagers wurde ein ähnlich arbeitender Leitstand eingerichtet. Der Bereich Produktion verfügt ebenfalls über einen eigenen Leitstand, der unter anderem aktive Produktionsaufträge und die Reihenfolge der Paletten auf der Fördertechnik anzeigt.

Um alle Prozesse immer im Blick zu behalten, setzte Eisbär Eis insgesamt zehn Leitstände auf. Dazu gehört unter anderem ein Lagerleitstand, der das gesamte Lager mit allen Stellplätzen abbildet und den Belegungsgrad mit einem konfigurierbaren Ampelsystem anzeigt. Dort lässt sich festlegen, dass etwa ab einem Belegungsgrad von 95 % Paletten automatisch in das alte Lager umgelenkt werden. Andere Leitstände und Auswertungen dienen der Auskunft über eventuelle Störungen in den Regalbediengeräten, erstellen Statistiken zu den Materialbewegungen und zeigen noch offene Transportaufträge oder den aktuellen Status von Lkw-Touren an.

Die gesamte Einrichtung und IT-technische Abbildung sowie Steuerung des vollautomatischen Hochregallagers schloss Eisbär Eis innerhalb eines Jahres ab. „Die Erstellung des Pflichtenheftes und die Umsetzung verliefen nahezu parallel. Es war ein äußerst agiles Projekt mit zahlreichen Änderungen. Gleichwohl ist das Budget nicht überschritten worden. Neben dem ständigen Austausch per Telefon und E-Mail waren lediglich vier Workshops und vier Sprint Reviews erforderlich. Und wir haben es sogar geschafft, das neue Lager drei Wochen vor dem geplanten Termin in Betrieb zu nehmen“, resümiert Herde.

GUS ERP GmbH, Köln

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