Geräte zur Tank- oder Behälterreinigung sind überall in der Lebensmittelindustrie zu finden. Dazu zählen beispielsweise Schwallreiniger, auch Spinner genannt, die bei kostengünstigem Betrieb zu sehr guten Reinigungsergebnissen führen.
Thomas Meierkordt
Häufig werden aus Kostengründen Zielstrahlreiniger durch Schwallreiniger ersetzt. Der Grund: Schwallreiniger zeichnen sich durch eine bessere Reinigungskraft, d. h. einen höheren Impact an der Behälterwand aus. Voraussetzung für die optimale Gestaltung der Schwallreiniger sind die heute in der Metallverarbeitung üblichen Fertigungstechniken wie Orbitalschweißen oder der Einsatz hochgenauer CNC-Metallbearbeitungszentren. Sie ermöglichen beispielsweise eine exakte Ausführung der Sprühschlitze. Ihre Breite bestimmt die erzielbare Tropfengröße und damit den Reinigungserfolg. Mit der Breite des Schlitzes steigt die Tropfengröße und damit der Impact an der Behälterwand. Neben der Tropfengröße hängt die Reinigungskraft auch von der Auftreffgeschwindigkeit und Reichweite der Tropfen ab. Letztere lässt sich über entsprechende konstruktive Maßnahmen im Antrieb einstellen.
Die oben genannten Fertigungsverfahren und konstruktive Aspekte stellen sicher, dass die Schwallreinigersprühköpfe stets reproduzierbare Sprüheigenschaften haben. Das heißt: Nach dem Wechsel des Sprühkopfes müssen einmal optimierte Reinigungsprozesse nicht nachjustiert werden.
Schwallreiniger älterer Ausführung verwenden zwischen Sprühkopf und Grundkörper (Kugellagerbereich) Gewindekons-truktionen. Diese sind mit dem Risiko verbunden, dass der Sprühkopf vom Grundkörper abfällt, weil die Rotation des Sprühkopfs in Verbindung mit Vibrationen des Behälters, beispielsweise durch ein eingebautes Rührwerk, zu lösenden Momenten am Gewinde führen kann. Abhilfe schafft hier die Sicherung des Gewindes mit einem Stift. Allerdings beeinflussen Stiftqualität und -material sowie die konstruktive Einbindung des Stiftes die hygienischen Eigenschaften des gesamten Schwallreinigers. Das heißt, die Verstiftung des Sprühkopfes stellt unter Umständen keine optimale Lösung dar.
Vor diesem Hintergrund bietet AWH seine gewindefreien Schwallreiniger auch in einer Anschweißversion an. Bei diesen gewindefreien Geräten ist der Sprühkopf fest mit dem Grundkörper verbunden und wird als Ganzes mit der Downpipe verschweißt. Erleichtert wird die Montage in den Behälter durch das AWH-Downpipe-Konzept. Das Ergebnis ist eine Integration des Schwallreinigers, die höchsten hygienischen Ansprüchen genügt. Die AWH-Schwallreiniger werden aus den Werkstoffen 1.4404, 1.4571, 1.4435 sowie Hasteloy HC 4 und HC 22 gefertigt. Sie stehen in verschiedenen Anschlussvarianten zur Verfügung. Das Spektrum reicht hier von DIN-, ISO- und ASME-Rohrabmessungen als Schweiß- und Clip-On-Ausführung bis hin zu BSP- und NPT-Gewindeversionen.
Halle 4.1, Stand G21
dei 449
Broschüre AWH-Reinigungstechnik
Anuga FoodTec 2006
Achema 2006
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