Vom belgischen Aalter aus versorgt Friesland Campina die Märkte in Benelux, Frankreich, Großbritannien und Deutschland mit H-Milch-Produkten, Kondensmilch und Chocolate Milk. 450 verschiedene Artikelstämme, Produkte und Verkaufseinheiten sind im belgischen Distributionszentrum vorrätig. Dort hat SSI Schäfer 2005 als Generalunternehmer für die Intralogistik ein automatisiertes Lager errichtet. Konzeption, Kapazitäten, Ausstattung und technologische Standards wurden detailliert geplant und bereits auf das in den zehn Folgejahren absehbare Wachstum ausgelegt. Das Materialflusskonzept, das elfgassige Hochregallagers (HRL) mit fast 25 000 Stellplätzen und angebundenem Kommissionierbereich, die Palettenfördertechnik, eine Elektrohängebahn (EHB) zur Palettenauslagerung auf Schwerkraftrollenbahnen sowie die Palettenteststation haben über diesen Prognosezeitraum effizient und zuverlässig ihre Arbeit verrichtet – koordiniert von der Logistiksoftware Wamas von SSI Schäfer.
Kapazitätserhöhung von rund 50 %
Neue Produktions- und Packlinien sowie die kontinuierlich steigende Nachfrage erforderten schließlich höhere Lager- und Durchsatzkapazitäten. Inzwischen verlassen pro Jahr rund 500 000 Paletten mit langlebigen Milchprodukten das Produktions- und Distributionszentrum. Vor diesem Hintergrund beauftragte Friesland Campina den Logistikspezialisten aus Neunkirchen mit der Erweiterung der Bestandsanlage um mehr als 12 000 Palettenstellplätze. Das entspricht einer Kapazitätserhöhung von etwa 50 %. Positiver Effekt: „Durch den Anbau und die Modernisierung der Bestandsanlage konnte wir ein Außenlager auflösen und die Lagerhaltung und Auftragsfertigung im Produktions- und Distributionslager Aalter bündeln“ freut sich André Van der Meulen, Warehouse Manager und Projektleiter seitens Friesland Campina.
Parallel zu der erforderlichen Erweiterung richtete SSI Schäfer neue Förderverbindungen zum automatischen Palettiersystem, das von Robotern bedient wird, ein. Zur Bewältigung des gesteigerten Produktionsausstoßes installierten die Intralogistikspezialisten zwischen Fertigung und dem erweiterten HRL ein Parallelfördersystem zur bereits bestehenden Förderstrecke. „Die redundante Förderstrecke sichert die termingerechte und nahtlose Entsorgung der Produktionslinien, erhöht den Durchsatz und gewährleistet die durchgängige Verfügbarkeit der Anlage“, verdeutlicht Marc De Vlieger, Projektleiter bei SSI Schäfer. Abschließend wurden alle Änderungen in die Programmierungen der Logistiksoftware Wamas, des Materialflussrechners und der SPS der Automatisierungskomponenten eingepflegt.
Regalanlage in Silobauweise
Nachdem an der Stirnseite des HRL die Bodenplatte gegossen war, begannen die Intralogistikspezialisten damit, den Stahlbau für die Regalanlage zu errichten. Sie wurde, wie auch das vorhandene HRL, in Silobauweise gefertigt. Dabei dienen die Stützen des Regalsystems zugleich als tragende Elemente für das Hallendach und die Anbringung der Seitenwände. Parallel zum Regalbau brachte SSI Schäfer in den elf Gassen des 32 m langen Anbaus sukzessiv die Laufschienen für die Regalbediengeräte (RBG) ein, die später mit den Schienen der Bestandsanlage verbunden wurden. Vorher musste die 38 m hohe und 70 m breite Rückwand des bestehenden HRL abgetragen werden. Wohl gemerkt: Alles bei laufendem 24-Stunden-Betrieb der Produktion, an sechs Tagen in der Woche im Dreischichtbetrieb. „Insbesondere bei der IT-Programmierung und der mechanischen Anbindung von Fördertechnik und RBG erfolgten die Umstellungsprozesse daher vor allem an den Wochenenden, um die Abläufe in der Anlage so wenig wie möglich zu beeinträchtigen“, erläutert
De Vlieger.
Nur sechs Monate nach Beginn des Regalbaus konnten die Neu- und Bestandsanlage miteinander verbunden, die Materialflüsse koordiniert und die Erweiterung in Betrieb genommen werden. Mit den Kapazitätssteigerungen, Modernisierungsmaßnahmen und einem von SSI Schäfer zusätzlich eingerichteten Identifikationspunkt (I-Punkt) wurde der Durchsatz auf bis zu 220 Paletten pro Stunde gesteigert. Die zweite Förderstrecke zwischen Produktion und HRL erhöhte zudem den Entsorgungs- und Einlagerungspuffer von 60 auf 120 Paletten.
Datenplausibilität wird geprüft
Nach der Produktion werden die automatisch palettierten Waren mit Stretchfolie gesichert und an die vollautomatische Förderanlage übergeben. Die etikettierten Paletten werden zu einer Konturenprüfanlage transportiert, wo Gewicht und Abmessungen erfasst werden. Eine Datenplausibilität erfolgt durch den Abgleich der Soll- und Ist-Daten. Anschließend gelangen die Paletten an einen der drei Senkrechtförderer. Im Rahmen des Modernisierungsprojektes hat SSI Schäfer einen Förderer neu installiert, um das Materialflusskonzept dem gestiegenen Durchsatz anzugleichen.
Die Senkrechtförderer führen das Lagergut auf eine zweite Geschossebene. Dort werden die Paletten von der SSI-Schäfer-Palettenfördertechnik zum HRL transportiert. Letzteres dient der Lagerung von Paletten der Höhenklassen 1,65 und 1,92 m mit einem Maximalgewicht von 1100 kg pro Palette. In weniger als zehn Minuten nach dem Verlassen des Produktionsgebäudes, stehen die einzulagernden Paletten an den Übergabestichen für die RBG bereit. Die Einlagerung in den elf von 79 auf 111 m erweiterten Lagergassen erfolgt doppeltief mit RBG. „Da die Erweiterung des Lagers bereits im ursprünglichen Design vorgesehen war, wurde die Geschwindigkeit der RBG 2005 von SSI Schäfer auf die längeren Gassen ausgelegt“, so Van der Meulen. „Abgesehen von der Softwareprogrammierung und der Integration in das Materialflusskonzept waren in diesem Bereich daher keine zusätzlichen Maßnahmen notwendig.“
Hochdynamische Vorzonen
Angesichts des hohen Durchsatzes wurden für die Auslagerung hochdynamische Vorzonen zur Auftragskonsolidierung eingerichtet. Sie werden sequenziert mit Voll- und Mischpaletten aus dem Kommissionierbereich versorgt. Den innerbetrieblichen Transport zwischen HRL und Vorzonen übernimmt die EHB. Mit 16 Fahrzeugen führt sie die Paletten auf einem ovalen Rundkurs zu einer der 42 Schwerkraft-Gefällerollbahnen des Warenausgangs. Dort werden die Paletten auftragsbezogen übergeben. Über das Vier-Prozent-Gefälle der Rollbahnen gelangen die Paletten daraufhin produktschonend an die wartenden Lkws.
Auftragsgerechte Koordination
Für eine auftragsgerechte Prozesskoordination sorgt das Warehouse-Management-System Wamas. Auf Basis der hinterlegten Stammdaten berücksichtigt es bei der sequenzierten Bereitstellung der Warenausgangspaletten sowohl die Reihenfolge nach Abladestellen als auch das Filiallayout der Stores. SSI Schäfer hat beim Anlagen-Retrofit einen Puffer und eine Arbeitsbühne mit Stationen für Nacharbeiten und die Qualitätsprüfung der Paletten eingerichtet.
Für Wartung, Instandhaltung und zur Sicherung einer maximalen Anlagenverfügbarkeit hat Friesland Campina sich überdies für das SSI-Resident-Maintenance-Konzept der Customer-Service-&-Support-Division (CSS) von SSI Schäfer entschieden. Ein Team von insgesamt fünf SSI-Schäfer-Mitarbeitern, von denen stets mindestens einer vor Ort ist, betreut die Anlage rund um die Uhr. Zudem steht der SSI-Schäfer-Helpdesk zur Beratung und Unterstützung bei weiterführenden technischen Fragestellungen zur Verfügung.
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