Datenflut im Griff

Jukka Peltola und Roland Hensel

Noch immer haben Unternehmen Probleme beim Kontrollieren von Kosten oder mit zeitlichen Verzögerungen in den Produktionsabläufen. Meist basieren die Planungen auf veralteten Parametern, die häufig aus nicht qualifizierten Datenbeständen stammen. Die Datenquellen sind in verschiedenen Systemen im Unternehmen hinterlegt und nicht für jeden einfach zugänglich. Um an die Daten zu kommen und qualifizierte Aussagen treffen zu können, braucht ein Manager unter Umständen zehn verschiedene Passworte. Zusätzliche Daten müssen händisch zusammengetragen oder noch einmal in ein anderes System eingegeben werden. Das Management bezieht deshalb in der Regel sein Wissen aus den von außen zugänglichen Daten wie Umsatz, Gewinn, Deckungsbeitrag etc. Produktionsfehler, Qualitätsmängel oder eine Verschiebung des Abnehmerverhaltens tauchen erst viel später in Monats- oder Quartalsberichten auf. Dies alles führt zu deutlichen Abweichungen, wenn sich einzelne Bedingungen lokal oder global ändern. So kann das Management beispielsweise kaum die Auswirkungen von neuen Umweltgesetzen, Veränderungen bei der der Kennzeichnungspflicht oder bei den Rohstoffquellen genau abschätzen. Das Ergebnis: Man optimierte bisher nur Teilprozesse, ohne das erhebliche Optimierungspotenzial der anderen Prozesse zu heben. Doch dazu muss man die Unternehmensabläufe global vergleichbar machen und einheitlich abbilden.

Real-time Operations Intelligence Platforms wie XHQ nutzen jetzt die Vorteile des World Wide Webs und der drahtlosen Datenübertragungstechnologie zum Beobachten von Aktivitäten und Operationen in einem Unternehmen und seiner Versorgungskette in Echtzeit. Im Gegensatz zu anderen Lösungen liegt der Schwerpunkt auf realen Bildern des Unternehmens, die ständig aktualisiert werden, und auf einem direkten Zugriff auf unterstützende Informationen. Diese Echtzeit-Informationsportale wandeln die prozess- und qualitätsrelevanten Daten aus den Produktionssteuerungs- und Regelsystemen so um, dass aus der Datenflut der Automatisierungssysteme verwertbare Informationen werden. Alle relevanten Daten des Unternehmens können über einen gewünschten Zeitraum gemeinsam abgebildet, unterschiedliche Korrelationen und Trends ermittelt und von einem beliebigen Zugang zum Intranet aus live in einem Browser dargestellt werden. Um erfolgreich zu sein, müssen solche Portale in die Unternehmenskultur eingebunden werden und allen Mitarbeitern zur Verfügung stehen. Vom Vorstand, Betriebsleiter, Betriebsassistenten bis zu den Bedienern an der Maschine sollte ein solches Informationssystem genutzt werden. Gerade für Letztere ist die globale Sicht der wesentlichen Produktionsinformationen wichtig, um die Zusammenhänge besser erfassen zu können.

Mit Hilfe von Key Performance Indikatoren (KPI) und dem Benchmarking der verschiedenen Produktionsstätten und Gewerke lässt sich Vergleichbares vergleichbar machen und das Gemessene objektivieren. Zudem ist eine Verdichtung der Informationen möglich. Auf diese Weise erhält der Unternehmer bzw. das Management auf die wichtigen Fragen zum richtigen Zeitpunkt die korrekten Antworten und kann entsprechende Entscheidungen treffen. Auf der Basis relevanter und aggregierter Informationen lassen sich die Produktionsbedingungen analysieren und schrittweise optimieren.

Der bisherige Blindflug aufgrund von statistischen Daten oder Erfahrungen kann durch intelligente Tools und Abfragen in Echtzeit ersetzt werden. Mit typischen KPIs wie Durchlaufzeiten, Produktivitäten und Qualitätskennzahlen kann die Performance der Produktion wirkungsvoller verbessert werden. Auf Basis der vorhandenen Daten lassen sich jederzeit neue Indikatoren bilden und diese auch in Echtzeit aktualisieren. So können beispielsweise die Kosten pro Unit oder des Labors, des Energieverbrauchs, der Garantieleistungen, etc. dargestellt werden. Die entsprechenden Messmittel sind der Stand der Vertragserfüllung bei Lieferverträgen, die rechtzeitige Auslieferung von Produkten, die Höhe der Service Level oder der Auftragsüberhang. Mit dem Zugriff auf die Daten können Fragen beantwortet werden wie: Was wurde wann, in welchem Zustand ausgeliefert? Was kam davon zurück? Wie steht es um die Sicherheit, Sauberkeit und Unfallhäufigkeit? Was ist mit Emissionen und anderen umweltbelastenden Faktoren? Werden die einschlägigen Vorschriften und Verordnungen (FDA, EPA) erfüllt? Durch die Zugriffsmöglichkeiten auf viele Daten kann sich das Management auch neue Indikatoren bilden. So bestimmt beispielsweise der Profit pro verkaufte Einheit die Marge. Wenn man die Verkaufseinheit in Beziehung zu den Assets setzt, bekommt man ein Maß für die Umschlaggeschwindigkeit. Dies gibt den Blick auf eine neue Betrachtungsweise frei: Den Profit pro Zeit.

Hartwall ist die größte Brauerei in Finnland. Sie produziert Bier, Mineralwasser und alkoholfreie Getränke. Das Unternehmen gehört zur Scottish & Newcastle Group, einem führenden Brauereiunternehmen in Europa. Am Standort Lahti produziert eine neu errichtete Anlage täglich zwischen 1,4 und 2,0 Mio. l.

Als man vor etwa zwei Jahren die Standorte Helsinki und Lahti zusammenlegte, musste auch die Art und Weise der Zusammenarbeit der Teams und Mitarbeiter neu definiert werden. Viele Angestellte brauchten Information und Daten, die zwar zugänglich aber in verschiedenen Systemen verstreut waren. Ziel der Unternehmensleitung war es deshalb, jedem Mitarbeiter die wichtigsten Leistungsindikatoren der Anlage zur Verfügung zu stellen. Zu diesem Zweck wurde mit der Real-time Operations Platform XHQ ein Information Portal installiert. Das Tool der Siemens-Tochtergesellschaft IndX Software Corporation zeigt auf einem Information Dashboard die gegenwärtigen, vorangegangenen und künftigen Daten der Produktion an und informiert die Belegschaft über Liefersicherheit, Qualität, Produktivität sowie Ordnung und Sauberkeit.

Um eine breite Akzeptanz der Mitarbeiter zu erreichen, wurden in Interviews mit den Teamleitern der verschiedenen Linien der Informationsbedarf ermittelt und die Key Performance Indikatoren (KPI) definiert. So brauchten beispielsweise die technischen Leiter die Daten über die Auslastung von Produkt- und Verpackungslinien. Die Teamleiter der Verpackungslinien wollten wiederum die technischen Details ihrer eigenen Linie sehen, beispielsweise welche Aufträge in der Warteschlange stehen usw. Ganz andere Anforderungen hatten die Qualitätsmanager. Sie brauchten die Sicht auf die Qualitätszahlen, auf die Rückverfolgbarkeit bei Fehlern oder auf die Verwendung und den Füllstand der Tanks. Den Produktionsarbeitern wiederum waren die aktuellen Produktionszahlen und die Kennzahlen für Auslastung, Effizienz (Hektoliter pro Stunde, Produktion pro Arbeitsstunde bzw. pro Mitarbeiter ) und Sauberkeit wichtig. Und schließlich benötigten die Auftragsplaner eine Übersicht über die Produktionszahlen (Personal, Maschinenlaufzeit, Produktionsleistung, Reinigungszeit der Maschinen) und Planzahlen der Linien. Das Laborpersonal brauchte Zahlen über die Flussrate und Information darüber, wann ein neuer Batch beginnt, und wann sie eine neue Probe aus dem Lot ziehen müssen.

„Unsere ganze Belegschaft muss auf das Spielfeld der Informationen“, beschreibt Rolf Thermann die Ausgangssituation. Für den technischen Direktor war es wichtig, dass die gesamte Belegschaft die Informationen über das Unternehmen in Echtzeit erhält. „Im System sind alle Informationen über Liefersicherheit, Produktivität, Effektivität, Ordnung und Sauberkeit, Personal- und Umweltangelegenheiten, Betriebssicherheit und Qualität vorhanden“, so Therman. „Wir geben die Ziele vor und verfolgen, wie sie erreicht werden. Dabei bemühen wir uns, den alphanumerischen Informationen, das heißt den Buchstaben und den Zahlen, eine bessere visuelle Form zu geben. So kann jeder, der seine eigene Arbeit in der Produktion oder Logistik kennt und einen Webbrowser bedienen kann, problemlos Nutzen aus den Informationen ziehen.“

XHQ wird bei Hartwall aber nicht als ein Berichtwerkzeug verwendet, sondern dient ausschließlich zur Visualisierung der Trends. Es deckt die Engpässe der Produktion auf, die anschließend behoben werden: Treten zum Beispiel an dem Arbeitspunkt, bei dem die Flaschen mit dem Getränk befüllt werden, Störungen auf, dann gelangen die diesbezüglichen Informationen in Echtzeit in die Verpackungsabteilung. Alle Informationen kommen aus einer Quelle in Echtzeit, fertig analysiert und auf die Bedürfnisse der Teams zugeschnitten. Jeder Benutzer hat die gleiche Startseite, von der aus man die betrieblichen Hauptziele und die Realisierung der Ziele sieht. „Wenn die Arbeitnehmer die Ziele ihres eigenen Teams kennen und wissen, wohin man zur Erreichung der jeweiligen Ziele gehen muss, dann verbessert das den Sinngehalt der Arbeit und die Motivation,“ resümiert Thermann.

Halle 9, Stand A71/72

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