In der Fabrikautomatisierung ist Festo seit vielen Jahren eine feste Größe und ein Global Player. Seit 2006 investiert das Unternehmen verstärkt in die Entwicklung von Produkten und kompletten Systemen für die Prozessindustrie. 2007 konnte mit Kunden der Prozessindustrien ein Umsatz in dreistelliger Millionenhöhe erwirtschaftet werden. Über Ziele und Entwicklungsschwerpunkte, die Festo in der Prozessautomatisierung verfolgt, sprachen wir mit Dr.-Ing. Eckhard Roos, Leiter Prozessautomation und Thomas Zeuch, Leiter Process Application Management.
dei: Die Prozessautomation ist bei Festo eines der strategischen Geschäftsfelder für die Zukunft. Welche Ziele verfolgt das Unternehmen in diesem Bereich, was haben Sie bereits erreicht?
Dr. Roos: Seit 2003 hat sich Festo den Bereich Prozessautomatisierung (PA) auf die Fahnen geschrieben, ein überarbeiteter Businessplan hierfür wurde im Jahre 2006 genehmigt. Seit dieser Zeit sind wir mit einem Investitionsschub unterwegs und haben viele externe Mitarbeiter, die aus der Prozessautomatisierung kommen und entsprechendes Know-how mitbringen, eingestellt. Die Wachstumsraten liegen derzeit in der Prozessautomatisierung über den Gesamtwachstumsraten des Unternehmens und über den Marktwachstumsraten. Die Steigerung des Kundennutzens ist dabei in unserer PA-Strategie fest verankert. Die Fokussierung auf dieses Ziel und die Umsetzung der damit verbundenen Aktivitäten in Richtung Entwicklung, Fertigung, Logistik und Marktbearbeitung wird uns die ehrgeizige Umsatzzielsetzung mit Kunden der Prozessindustrie erreichen lassen.
dei: Welche Umsatzerwartungen haben Sie im Bereich Prozessautomatisierung?
Dr. Roos: 2007 hatten wir gegenüber 2006 ein niedriges zweistelliges Wachstum. Der Umsatz war im niedrigen dreistelligen Mio.-Euro-Bereich. Ab 2010 haben wir jedoch deutlich höhere Erwartungen. Dies liegt vor allem daran, dass wir unseren Umsatz derzeit auf der Basis vorhandener Produkte und einer stärkeren Marktpenet- rierung generieren, während wir ab 2009 bzw. 2010 mit neuen Produkten den Markt gezielt angehen und neue Segmente erschließen werden, die uns vorher noch nicht zugänglich waren. Bereits im Herbst 2008 werden wir beispielsweise ein direkt und indirekt gesteuertes Einzelventil für Outdoor-Anwendungen auf den Markt bringen, das die erforderlichen Zertifizierungen für die Prozessindustrie – beispielsweise für den Explosionsschutz und SIL – mitbringt. Das gibt uns dann auch die Möglichkeit, verstärkt die Bereiche Petrochemie und Oil&Gas anzusprechen.
dei: Auf welche Industriesegmente wollen Sie sich künftig schwerpunktmäßig konzentrieren?
Zeuch: Innerhalb der Prozessautomatisierung beschäftigen wir uns seit 2006 mit neuen Industriesegmenten. Hierzu gehören u. a. Biotech/Pharma, Chemie, Petrochemie, Oil&Gas, Nahrungsmittelindustrie und Wasser/Abwasser. Wir suchen dabei nach Lösungen, die dem Kunden Nutzen generieren. Da Festo aus dem Bereich Pneumatik kommt, versuchen wir natürlich Synergien herzustellen, bei denen wir pneumatische Komponenten mit in die Automatisierungskette hineinbringen. Im Bereich Wasser- und Abwasseraufbereitung kommen bisher beispielsweise meist Elektroantriebe zum Einsatz. Wir haben uns sehr intensiv mit diesem Sektor beschäftigt und sind der Überzeugung, dass die Kunden durch Einsatz pneumatischer Komponenten hohe Einsparpotenziale haben, und zwar nicht nur bei den Investitionen, sondern auch über den gesamten Lebenszyklus hinweg.
dei: Warum geht ein Unternehmen, das von der Pneumatik kommt und dort zu den Marktführern gehört, in einen Bereich hinein, der sich von der Fabrikautomatisierung stark unterscheidet?
Dr. Roos: Weltweit zeichnet sich eine Veränderung der Märkte ab, die ein deutlich größeres prozentuales Marktwachstum im Bereich PA im Vergleich zur Factory Automation (FA) prognostizieren und dies auf einem ebenfalls deutlich größeren absoluten Niveau. Dies gibt Festo eine sehr gute Ausgangsbasis, durch ein strategisches Engagement in PA deutliche Umsatzsteigerungen in diesem neuen Marktsegment zu realisieren. Hauptmotivation ist dabei die Ausschöpfung möglicher Synergien innerhalb der kompletten Wertschöpfungskette. Dazu gehören neben den Synergien auf Produktebene auch Potenziale in Entwicklung, Fertigung, globaler Logistik und natürlich auch im Vertrieb, wo beispielsweise gerade in Hybridindustrien der existierende Zugang zu Kunden im FA-Bereich uns auch Türen für Lösungen im PA-Bereich öffnen wird.
dei: Wo liegen aus Ihrer Sicht die wesentlichen Unterschiede zwischen den beiden Welten Prozess- und Fabrikautomatisierung?
Zeuch: Betrachtet man die Anforderungen an beide Bereiche, so sind diese doch stark unterschiedlich. Bei der Fabrikautomatisierung handelt es sich meist um Indoor-Anlagen, die u. a. auf Geschwindigkeit, Durchsatz, schnelle Bewegungen und punktgenaues Transportieren von schweren Lasten von einem Punkt zum anderen angelegt sind, um dann weitere Arbeitsschritte an einem anderen Arbeitsplatz zu vollziehen. Bei der Prozessautomatisierung gibt es ganz andere Anforderungen. Man hat häufig ausgedehnte Anlagen im Freien, d. h. die klimatischen Bedingungen sind sehr unterschiedlich. Ein weiterer großer Unterschied ist der Explosionsschutz, der in vielen Anlagen ebenso wie FDA- und GAMP-Anforderungen zu berücksichtigen ist.D. h., die Anlagen sind bei der Prozessautomatisierung nicht so sehr auf Geschwindigkeit und Kostenoptimierung getrimmt wie die Fabrikautomatisierung, sondern vielmehr auf Sicherheit, da die Ausmaße in einem Störungsfall deutlich größer sein können.
dei: Wie sehen Ihre derzeitigen Entwicklungsschwerpunkte aus? Lassen sich Synergien aus der Fertigungsautomatisierung nutzen?
Dr. Roos: Wir sehen vor allem Synergien in den Produkten und Lösungen, die wir derzeit schon in die Fabrikautomation einbringen. Die Produkte sind teilweise bereits in der Prozessautomation anwendbar. Zu nennen sind hier beispielsweise unser Schwenkantrieb und Ventilinseln, denn es gibt auch in der Prozessautomatisierung Anlagen, wo eine Vielzahl pneumatischer Verbraucher auf engem Raum sitzen. Immer dann, wenn eine derartige Anforderungscharakteristik vorliegt, bietet sich die Ventilinsel- gegenüber der Einzelventillösung mit entsprechenden monetären Vorteilen und besseren Möglichkeiten bei der Betriebsführung an. D. h., Ventilinseln lassen sich 1 : 1 aus der Fabrikautomation in Anlagen übernehmen, die die gleiche Charakteristik haben. Das sind im Wesentlichen Anlagen im Bereich Bio/Pharma und Feinchemie, also meist Indoor-Anlagen. Wir haben hier nicht die Anforderungen an mögliche Temperaturschwankungen und an Explosionsschutz und dieselbe Verbrauchscharakteristik. Parallel dazu haben wir Entwicklungen angestoßen, um Lücken in unserem bestehenden Produktportfolio, z. B. in Bezug auf Explosionsschutz, zu schließen. Neben Synergien bei der Produktentwicklung können wir auch alle vorhandenen Testeinrichtungen und eine internationale Logistik- und Servicestruktur nutzen. Kunden der Prozessautomatisierung, die global aufgestellt sind, verlangen auch nach globalen Lieferanten, die entsprechende Koordination und Services bieten können.
dei: Im Herbst 2008 wird Festo direkt und indirekt gesteuerte Einzelventile für Outdoor-Anwendungen auf den Markt bringen. Können Sie mehr zu den Spezifikationen dieser Neuentwicklungen sagen?
Zeuch: Dank ihrer robusten Konstruktion sind die Pilotventile VOFC/VOFD sehr zuverlässig und für Freiluftumgebungen mit erschwerten Umgebungsbedingungen einsetzbar. Die typische Anwendung dieser Ventile ist der Einsatz als Vorsteuerventil für Antriebe und Klappen in chemischen und petrochemischen Anlagen. Sowohl die direkt gesteuerten, als auch die indirekt gesteuerten Ventile sind mit Flanschanschlussbild nach Namur wählbar. Im Vergleich zur klassischen Verrohrung des Vorsteuerventils mit dem Antrieb lassen sich die Ventile über diese Schnittstelle direkt an den Antrieb montieren. Dadurch werden technische Risiken verringert und der Installationsaufwand vermindert. In der Norm VDI/VDE 3845 ist diese Schnittstelle zum Anschluss von Steuerventilen an Stellantrieben genormt. In den Anlagen kommt es nicht selten vor, dass explosionsgefährdete Atmosphären existieren. Mit dem Ankerführungsrohr können die Ventile mit den jeweils passenden Magneten kombiniert und so an die Anforderungen angepasst werden. Aufgrund ihres robusten Sitzventilprinzips und großen Durchflüssen, speziell im Entlüftungskanal, sind die direktgesteuerten 3/2-Wegeventile schnell und zuverlässig. Deshalb werden sie sehr oft für Emergency shut down-Schaltungen eingesetzt. Die Aufgabe dieser Schaltungen ist es, bei Notfällen die entsprechenden Klappen möglichst schnell zu schließen.
dei: Sind weitere Produktinnovationen noch in diesem Jahr zu erwarten?
Dr. Roos: Neben den VOFC/VOFD-Ventilen werden wir einen geregelten, robusten Linearantrieb mit integriertem Stellungsregler und Wegmesssystem in kompakter Bauweise einführen, den DFPI. Alle Funktionalitäten sind hier innerhalb eines Gehäuses untergebracht. Die Inbetriebnahme dieses Systems ist äußerst einfach, wir reden in diesem Zusammenhang von Plug & Play. Marktfreigabe hierfür ist Ende 2008. Anfang 2009 bringen wir dann eine Reihe von Sensorboxen auf den Markt, um das Antriebspaket aus einer Hand und eigener Herstellung zu komplettieren.
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Mehr zu den VOFC/VOFD-Ventilen
CPX/MPA-Ventilinsel mit Diagnosefunktion
DFPI Geregelter Linearantrieb
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