Immer auf der sicheren Seite

Nach wenigen Stunden war alles gelaufen, der große Auftrag aus Mexiko für die Automatisierung in drei Braustätten wunschgemäß unter Dach und Fach. Den Ausschlag hatte weniger die technische Seite gegeben. „Technik ist für uns lediglich eine Voraussetzung, und unsere Kunden betrachten es als eine Selbstverständlichkeit, dass wir diese richtig auswählen und beherrschen”, sagt Albert Link, Leiter der Abteilung Forschung und Entwicklung beim IT-Dienstleister Syskron. „Unsere Aufgabe ist es, die derzeit gängigen Instrumentarien einzusetzen, um die Anforderungen unserer Kunden zu erfüllen. Was unsere Auftraggeber aber vielmehr von uns erwarten, sind Lösungen.”

Um eine solche ging es, als Albert Link im Frühjahr mit seinem Kollegen Uwe Bertz, der bei Syskron die Abteilung Projektmanagement leitet, mit den Verantwortlichen des mexikanischen Brauereikonzerns Cerveceria Cuauhtemoc-Moctezuma (CCM) in deren Zentrale in Monterrey zusammensaß. Mit sechs Braustätten und einem Jahresausstoß von mehr als 20 Millionen Hektolitern Bier ist CCM einer der größten Bierproduzenten des mittelamerikanischen Landes.

„Der leitende Chefingenieur der Mexikaner wollte von uns wissen, wie wir das Netzwerk auslegen, wie wir die Anlagen bei der Umrüstung in verschiedene Teile untergliedern und welche Prozessleittechnik zum Einsatz kommt”, erinnert sich Bertz. Die kompetenten Antworten der beiden Syskron-Mitarbeiter und die Art, wie diese sich das Vorgehen bei diesem Projekt vorstellten, sagten ihrem Gegenüber schnell zu.

Aktuell plant Syskron für die drei Braustätten die Feldbustechnik, wählt die Komponenten aus und erstellt die komplette Elektroplanung wie die Mess- und Regeltechnik. „Das ist die Herausforderung für uns”, spricht Link für sich und seine Kollegen, die das alles mit ihrem mexikanischen Kunden bis ins kleinste Detail erarbeitet haben. Für die Automatisierung setzt Syskron moderne Prozessleit- und Steuerungs-technik ein. Die erst vor einem Jahr gegründete, aber bereits auf einen Erfahrungsschatz von 30 Jahren zurückgreifende Tochtergesellschaft der Krones-Gruppe beherrscht die gesamte Feldbusinstrumentierung, Steuerungslogik und Schnittstellengestaltung, um ein komplexes Gesamtkonzept zu realisieren.

Durch ihre Kenntnis der speziellen Prozesse in der Getränkeindustrie ist Syskron zudem in der Lage, die verfahrenstechnischen Gegebenheiten bei der Gestaltung eines Gesamtsystems zu berücksichtigen. Davon profitieren beide Seiten: Während die Erfahrung der Partner in die Rezepterstellung der Gesamtanlage einfließt, klärt Syskron die Möglichkeiten der Realsierbarkeit. Die Transparenz und die Offenheit der dafür von Syskron eingesetzten Systeme schaffen zusätzliches Vertrauen bei den Auftraggebern.

Mit ausschlaggebend für die Auftragsvergabe waren die vorherigen Einsätze von Syskron in den Braustätten vom CCM in Toluca und Monterrey – aber vor allem der zuvor ebenfalls für den mexikanischen Konzern abgeschlossene Umbau in Navojoa im Nordwesten des Landes. Die Aufgabe hatte gelautet, die Doppelsudlinie der dortigen Braustätte neu zu automatisieren, ohne dass dabei die Produktion gestört würde. „Dazu hatten wir uns zu verpflichten”, sagt Uwe Bertz. Die erste Schwierigkeit, die sich Syskron stellte, waren die veralteten Pläne der seit zehn Jahren betriebenen Anlage. Die Umstellung der vollautomatischen Produktion hatte im Umschaltbetrieb zu erfolgen, damit die Produktion nicht unterbrochen werden musste. Als Prozessleitsystem kamen die von Syskron entwickelten Produkte aus der Botec-Familie zum Einsatz.

Der Plan von Syskron sah vor, parallel zu den beiden Sudlinien ein neues System aufzubauen, darauf den Produktionsprozess abzubilden, und das neue System so schrittweise in die bestehende Anlage zu integrieren. Um ihren Plan zu realisieren, teilten die Spezialisten von Syskron die Doppelsudlinie zunächst in einzelne Abschnitte auf und gingen dann Schritt für Schritt vor. Jede dieser Etappen war zuvor mit den Auftraggebern genau abgestimmt worden.

Zunächst wurde das Malzhandling der Anlage umgelegt, dabei die Produktion kurz gestoppt und mit dem neuen, bisher parallel laufenden System wieder in Betrieb genommen. Die restliche Produktion wurde weiter mit dem bisherigen System gefahren. Dabei nutzte Syskron gleich noch einen Vorteil aus, indem man die Rezeptwerte, die es nach dem Umstellen der ersten Sudlinie gewonnen hatte, einfach auf die zweite Sudlinie kopiert hat. Diese konnte nun elektrisch noch schneller verdrahtet werden und sogleich den Prozess der Bierbereitung wieder aufnehmen. Die gewählte Vorgehensweise, die Anlagenteile nacheinander mit dem neuen System auszustatten, bewährte sich. Syskron tauschte auf diese Weise die Anlagensteuerung für alle weiteren Komponenten der beiden Sudlinien komplett aus. Die Produktion, die auch während der Umbauten im Schichtbetrieb rund um die Uhr weiterlief, musste jeweils nur kurz zum Umlegen der Elektrik unterbrochen werden. Das war für die Brauereibetreiber zu verkraften. Eine Automatisierung der Anlage auf konventionelle Art und Weise hätte dagegen drei Wochen Stillstand und – angesichts eines Bierausstoßes der Brauerei von 3,6 Millionen Hektolitern im Jahr – einen finanziellen Ausfall in Millionenhöhe bedeutet.

Der reibungslose Umbau ist für Uwe Bertz das Ergebnis der intensiven Projektvorbereitung. Hätte dennoch nach der in Teilstücken vorgenommenen Installation des neuen Systems die Produktion nicht funktioniert, wären die Brauerei und Syskron auf der sicheren Seite gewesen. „Wir hätten dann notfalls wieder zurück auf das alte System gewechselt und damit weiterproduziert.” Auch für die künftige Produktionssicherheit hat Syskron vorgesorgt: Die Anlagenteile wurden nicht mit Kostenaufwand redundant ausgelegt, sondern die Techniker haben die Aufgaben der Produktionsprozesse so auf die einzelnen SPSen verteilt, dass die Produktion auf alle Fälle aufrecht erhalten bleibt. Beim Ausfall einer Linie kann auf der zweiten ohne Einschränkung weiterproduziert werden.