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Die Qualität stimmt

Vor-Ort-Erzeugung von kristallisierten Backfetten
Die Qualität stimmt

Die kompakt gebauten In-House-Shortening-Anlagen von Gerstenberg Schröder decken die Teilprozesse Anlieferung und Einlagerung, Herstellung der Shortenings, Temperierung und Dosierung in den Teigmischer ab
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Gerstenberg Schröder hat kompakte In-House-Shortening-Anlagen entwickelt, mit denen kristallisierte Backfette, sogenannte Shortenings, direkt in der Großbäckerei hergestellt werden können. Herzstück dieser Anlagen ist ein Schabewärmetauscher, in dem die flüssigen Fettmischungen schockgekühlt werden. Das Ergebnis sind Shortenings, die sich viel schneller in den Teig mischen lassen als vergleichbare, angelieferte Produkte. Außerdem helfen die Anlagen, Ressourcen zu schonen und Kosten zu sparen.

Viele industrielle Backwarenhersteller setzen in ihrer Produktion Shortenings, das heißt kristallisierte Fette, ein. Diese Zwischenprodukte werden in Bag-in-Box-Systemen angeliefert. Was auf den ersten Blick sehr wirtschaftlich erscheint, offenbart bei genauerer Betrachtung Schwächen. So ist die Verpackung der Shortenings materialaufwendig. Gleiches gilt für die notwendigen Verpackungsschritte, die von der Befüllung der Plastiksäcke über die Platzierung der Säcke in den Kartons bis hin zur Palettierung der vollen Bag-in-Box-Systeme auf Paletten reichen. Aber auch auf der Seite der Anwender, also der Großbäckereien, sind eine Reihe von Arbeitsschritten notwendig, bis die Shortenings endlich im Teig verarbeitet werden können. Außerdem fällt hier umfangreicher Verpackungsmüll an, der entsorgt werden muss.

Vor diesem Hintergrund hat Gerstenberg Schröder (GS) kompakte In-House-Shortening-Anlagen entwickelt, mit denen die kristallinen Backfette direkt in der Großbäckerei hergestellt werden können. Die Anlage ist in vier Bereiche untergliedert:
  • Anlieferung und Einlagerung der Fettmischungen
  • Herstellung der Shortenings
  • Temperierung
  • Dosierung in den Teigmischer
Die später zu Shortenings verarbeitete Mischung setzt sich aus verschiedenen Ölen und Fetten zusammen. Diese Fettmischungen werden in der Regel via Lkw oder Bahn angeliefert und mithilfe von Zentrifugalpumpen in beheizte Lagertanks gefördert. Die Beheizung der Tanks erfolgt mit Wasserdampf oder elektrisch. Die Temperatur in den Tanks liegt stets ca. 5 °C über dem Schmelzpunkt der Fettmischung.
Eine Zahnradpumpe fördert die Mischung in einen Schabewärmetauscher, wobei die Fördergeschwindigkeit über einen Massedurchflussmesser überwacht und konstant gehalten wird. Im Schabewärmetauscher wird die vorgewärmte Fettmischung schockgekühlt. Bei Bedarf kann Stickstoff oder ein anderes Inertgas saugseitig injiziert werden (übliches Verhältnis 5 bis 15 %). Der Prozess der Schockkühlung läuft kontrolliert ab. Es entstehen Kristalle, deren Form von der Art des Fettes, der Kühltemperatur und -geschwindigkeit abhängt. Als nächste Station durchlaufen die Fettkristalle eine Pin-Rotor-Maschine, die diese auf eine einheitliche Größe bringt. Auf dem Weg zum Silo durchlaufen die Fettkristalle noch eine spezielle Homogenisiereinheit. Hier erhält das kristallisierte Fett seine endgültige Struktur. Außerdem sorgt sie für eine gleichmäßige Verteilung der Luft zwischen den Kristallen. Voraussetzung für gleichmäßig geformte Fettkristalle ist die schonende thermische und mechanische Behandlung der Produkte im Schabewärmetauscher und in der Pin-Rotor-Maschine. Sollte es zu einer Produktionsunterbrechung kommen, werden die Fettkristalle in einem Plattenwärmetauscher erneut geschmolzen. Die flüssige Fettmischung wird anschließend in den Lagertank zurückgeführt.
Mehrstündige Temperierung
Als nächster Prozessschritt schließt sich im Silo eine zwei- bis vierstündige Temperierung an, in der der Kristallisationsprozess vollendet wird. Das Silo ist doppelmantelig ausgeführt. Außerdem ist es druckfest gestaltet, weil in ihm ein leichter Überdruck herrscht. Dieser Überdruck, die Temperierung und das spezielle Silodesign halten das Shortening fließfähig und stellen eine gute Dosierbarkeit sicher. Für die Dosierung des Shortenings in die Mischer kommt eine Kolben- oder Zahnradpumpe zum Einsatz, die direkt unter dem Silo angebracht ist. Die Pumpen arbeiten scherarm. Die Mengenerfassung erfolgt mit einem Durchflussmesser, dessen Messrohr gerade ausgeführt ist. Pro Minute können bis zu 50 kg Fettpulver mit einer Genauigkeit von 0,15 % dosiert werden. Die In-House-Shortening-Anlage wird von einer GS Logic-Prozessautomatisierung gesteuert und überwacht. Zudem visualisiert sie sämtliche Prozessparameter und zeichnet den Prozessverlauf auf. Das An- und Abfahren der In-House-Shortening-Anlage erfolgt – in Abhängigkeit vom Füllstand im Shortening-Silo – vollautomatisch. Gerstenberg Schröder bietet die In-House-Shortening-Anlagen in vier Leistungsstufen an:
  • 1200 kg/h mit Perfector 1×125
  • 2250 kg/h mit Perfector 1×180
  • 2800 kg/h mit Kombinator 250 S
  • 4200 kg/h mit Kombinator 250 L
Die mit der Gerstenberg-Schröder-Anlage hergestellten Shortenings weisen verschiedene Vorteile auf: Ihre verarbeitungstechnischen Eigenschaften können individuell eingestellt werden. Ferner lassen sich die vor Ort hergestellten Shortenings wesentlich schneller in den Teig einarbeiten als die herkömmlichen, angelieferten Produkte. Und: In den Großbäckereien wird Lagerplatz frei, der für andere Zwecke genutzt werden kann.
dei 440

Weitere Informationen zu den Anlagen
IBA 2009
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