Um den weltweiten Nachfragebedarf der Dr. Oetker-Tiefkühlpizzen sicherzustellen, werden am Standort Wittenburg in Mecklenburg-Vorpommern jährlich 14 Millionen Pizzen produziert. Der innerbetriebliche Materialfluss der tiefgefrorenen Waren erfolgt staplergestützt mit über 70 Flurförderzeugen. Einer der Piloten ist Stephan Leifels, Deutscher Meister 2008 im Staplerfahren.
Wer sich mittags oder abends eine Dr. Oetker-Tiefkühlpizza in den Ofen schiebt, denkt an alles Mögliche – nur nicht an den logistischen Aufwand, der erforderlich ist, die „Ristorante“ oder „Die Ofenfrische“ wohlbehalten bis zur Tiefkühltruhe seines Supermarktes zu bringen. Von Wittenburg, nahe Schwerin, treten die Waren ihren Weg bis nach Schweden, Kanada oder Italien an. Insgesamt 140 Millionen tiefgekühlte Pizzen produzieren die rund 650 Mitarbeiter jährlich am Standort in Wittenburg. Ihr Weg von der Verarbeitung bis zum Kunden wird dabei penibel überwacht. Das schreibt einerseits die strenge Lebensmittelgesetzgebung vor. Andererseits ist Dr. Oetker als Unternehmen mit Weltruf selbst daran interessiert, die Produkte nach höchsten Qualitätsstandards zu produzieren und an den Endverbraucher zu liefern.
Am Standort von Dr. Oetker in Wittenburg, Anfang der neunziger Jahre auf der grünen Wiese eröffnet, werden tonnenweise Zutaten benötigt. Dazu transportieren täglich bis zu 25 Lkw Mehl, Salz, Salami, Käse, Paprika, Tomaten, Pilze oder Öle heran. Nach dem Entladen der Lkw beginnt der innerbetriebliche Materialfluss. Die palettierten Lebensmittel werden mithilfe von Nieder- und Hochhubwagen und Elektrostaplern mit 1,4 und 1,8 t Tragfähigkeit zum Entladeplatz in der Halle gebracht. Hier angekommen, entnehmen Mitarbeiter des eigenen Prüflabors Proben, um die Unversehrtheit der Ware zu überprüfen. Erst danach dürfen die Paletten eingelagert werden. Fünfzehn Minuten etwa dauert die Untersuchung im Labor, danach steht das Ergebnis fest. Gibt es keine Beanstandung, starten die Staplerfahrer ihre Elektrostapler und beginnen mit der Einlagerung ins Rohwarenlager.
Zuvor allerdings erhält jede Palette einen Strichcode, auf dem alle relevanten Daten und Informationen wie Art der Ware, Herkunft, Zeitpunkt der Herstellung, Transportwege und das Anlieferungsdatum in Wittenburg erfasst sind. Um möglichst wenig Zeit zu verlieren, scannen die Fahrer schon beim Heranfahren an die Palette mit der Laserpistole den Strichcode ab. In den engen Gängen des Lagers zeigen sich die Vorteile der Linde-Stapler. Hervorzuheben ist die feinfühlige und präzise Steuerung per Joystick und damit das exakte Einlagern der schweren Paletten. Präzision, Zuverlässigkeit und das Gefühl von mehr Sicherheit schätzen auch die Fahrer der Linde-Schubmaststapler.
Die Schubmaststapler übernehmen die Paletten in dem auf -15 °C heruntergekühlten Rohwarenlager, die in Höhen ab 2,80 m eingelagert werden. Nach dem Einsortieren wird auch der Lagerort eingescannt und der Lagerverwaltung elektronisch übermittelt. Damit sind Lagerort und Ware verlässlich für die spätere Weiterverarbeitung verknüpft. Alle unter den extremen Kältebedingungen eingesetzten Fahrzeuge sind mit speziellen Kühlhauskabinen ausgestattet. So sorgen Doppelverglasung, Sitzheizung, Innenraumheizung und Klimaanlage im Fahrerhaus für ein erträgliches Arbeitsklima.
Strenge Lebensmittelkontrolle
Währenddessen laufen in der Produktion unentwegt die Bänder. In überdimensionalen Backtrögen kneten große Teighaken die Backmischung, die anschließend portionsgerecht und automatisch in die Formen eingelegt wird. Auf dem Weg zum Backofen wird Tomatensoße aufgetragen, fallen Salamischeiben und geriebene Käseflocken auf die Teigformen. Immer wieder kontrollieren Mitarbeiter, ob auch jede einzelne Pizza den Vorgaben genügt.
Am Ende der Produktionskette, der Verpackungsstation, erhält jede Palettenladung ein Etikett, das mit weltweit unverwechselbaren und eindeutigen Codes versehen ist. Die Nummer der Versandeinheit, die Artikelmenge, das Mindesthaltbarkeitsdatum und die Produktionscharge zählen zu den Angaben auf dem Etikett. Über gekühlte Transportbrücken gelangt die Ware anschließend in das voll automatische Hochregallager, in dem bei -24 °C bis zu 14 000 Paletten gelagert werden können. Der innerbetriebliche Materialfluss endet mit der Verladung der Tiefkühlware. Pro Tag docken etwa 35 Lkw an den sechs Laderampen an. Mithilfe einer PC-gestützten Palettenoptimierung bringen die Staplerfahrer bis zu 25 000 Pizzen in einem einzigen 30-Tonner unter. Auch hierbei kommen wieder die Nieder- und Hochhubwagen, aber auch Elektrostapler, die bis zu 1,8 t heben, zum Einsatz. Mit ihren tiefgekühlten Lasten fahren Mitarbeiter bis tief in die Kühlfahrzeuge hinein, um die Kühlkette an diesem wichtigen Punkt strengstens einzuhalten. Im Zweischichtbetrieb verladen sie an sieben Tagen von morgens früh um sechs bis abends zehn Uhr die sensible Ware, die anschließend den Weg zum Großhandel in Deutschland, ins nahe Ausland oder zum Hamburger Hafen die Reise nach Übersee antritt.
Online-Info www.dei.de/1009428
Insgesamt 16 Modellvarianten zählen die Elektrogegengewichtstapler E12 bis E20 mit 1,2 bis 2,0 t Tragkraft. Gemeinsam sind ihnen zahlreiche technische Innovationen, die den Energiebedarf deutlich reduzieren und gleichzeitig für eine hohe Leistung im Einsatz sorgen. Dazu zählen das Energiemanagement mit exakter Batterie-Entladeanzeige, integriertem Ladegerät und insgesamt fünf Optionen für einen schnellen Batteriewechsel sowie die wartungsfreie, gekapselte Antriebsachse, die alle wesentlichen Komponenten wie Leistungsteile, Fahrmotoren und Hubmotor integriert. Weitere Vorzüge sind die Stoss-Abkopplung der Achse und die Betätigung der Hubmastfunktionen mittels Fingertipp (Linde Load Control) und der Driver Assistant, der die Fahrgeschwindigkeit in Kurven proportional verringert.
Teilen:
