Gropper produziert unterschiedliche Milchprodukte, Fruchtsäfte, Smoothies und füllt sie an seinen Standorten in Bissingen und Stockach ab. Anschließend vertreiben mehrere europäische Handelsunternehmen die Erzeugnisse. Doch bevor es soweit ist, muss der Hersteller die Waren sorgfältig palettieren und für den Abtransport vorbereiten. Seine hohe Produktvielfalt stellt das Unternehmen dabei vor Herausforderungen.
„So unterschiedlich unsere Anforderungen und Rezepturen bei den Misch- und Abfüllprozessen sind, so verschieden sind sie bei der Verpackung, Folierung und Lagerung“, erläutert Stefan Malechowsky, Projektierungsleiter Abfüll- und Verpackungstechnik bei Gropper.
Sichern Positionierung und Taktung
Zahlreiche Förderbänder führen die frisch abgefüllten Joghurts, Puddings und Shakes in Richtung Palettieranlagen. Die Produkte verfügen über unterschiedliche Formen, Größen und sind einzeln verpackt, z. B. in Kunststoffbecher, Pappbecher oder verschieden große Flaschen.
An den Förderbändern überwachen Sensoren von Leuze Electronic die Positionierung und Taktung der Produkte. Anschließend gruppieren insgesamt vier Palettierer die einzelnen Waren und bringen sie in die richtige Lage. Jeder von ihnen ist dabei mit Schutzzäunen eingehaust und durch je zwei MLC-Sicherheitslichtschranken abgesichert. Auf diese Weise sind die in diesem Bereich arbeitenden Mitarbeiter von den Bewegungen der Palettierer gut geschützt.
Der Personenschutz muss zu jedem Zeitpunkt gewährleistet sein. Gleichzeitig soll die Sicherheitstechnik die Produktionsprozesse nicht verlangsamen oder gar beeinträchtigen – nur im Notfall darf sie den Arbeitsablauf unterbrechen und damit die Anlage zum Stillstand bringen.
Paletten zügig folieren
In seinem Werk in Bissingen nutzt Gropper den Palettenwickler Tosa 126 des italienischen Herstellers Tosa. Er benötigt für einen Foliervorgang inklusive Transitzeit für Zu- und Ablauf nur 30 s. Da die frisch abgefüllten Produkte kälter sind als die Umgebung, umwickelt die Maschine die Europalette nicht komplett, sondern foliert die oberste Schicht nur zu einem Teil oder legt eine Banderole um die gesamte Palette herum. So ist sichergestellt, dass sich kein Kondensat bildet und die bis dahin noch instabile Ladung auf der Palette stabilisiert und gesichert ist.
Eine vollautomatische Schnürvorrichtung sorgt zudem für eine hohe Stabilität der Transporteinheit, indem sie die Palette mit der Ware verzurrt. Die vollständige Umverpackung der gesamten Europalette erfolgt erst kurz bevor die Ware das Hochregallager verlässt und auf einen LKW geladen wird.
Die doppelte Herausforderung
Zwei Aspekte stellten bei der Folierung besondere Anforderungen an die Sicherheitstechnik und das Sicherheitskonzept: Zum einen war der vorgeschriebene Ein- und Auslauf von mindestens 2,20 m vor und nach dem Wickler nur zur Hälfte verfügbar, zum anderen musste sofort im Anschluss an den Wickelprozess eine Drehbewegung des Förderbands abgesichert werden. Leuze Electronic hat diese Herausforderung gemeinsam mit dem Spezialisten für Industrieautomation IDH in Angriff genommen. Sie haben den Folienwickler und den anschließenden Auslauf mit Sicherheitslichtschranken abgesichert und dabei eine platzsparende Mutinglösung realisiert. Für diese Anwendung waren nur zwei statt der üblichen vier Sicherheitslichtschranken notwendig, die über eine Auflösung von 14 mm verfügen. Zudem reduzierten die Experten die Maschinengeschwindigkeit und erweiterten die Einhausung.
Auch für die Scherenbewegung des Förderbandes fanden sie mit den binär schaltenden Sensoren der Baureihe PRK 46B eine Lösung. Letztere überwachen die Drehbewegung des Drehtellers des Förderbands, sodass die Paletten nahtlos ins Kühlregallager fahren können oder sich wahlweise direkt zum Versand transportieren lassen, wo sie direkt in LKW eingeladen werden können.
Auf dem Weg ins Kühllager
Bis einzelne Lagen oder ganze Europaletten verschiedener Produkte auf die LKW verladen werden können, verweilen sie durchschnittlich 24 bis 28 Stunden in einem gekühlten Hochregallager bei 6 °C. Doch bevor die Waren dort oder im Direktversand eintreffen können, stellt sich für Gropper die nächste Herausforderung: Die Abfüllung und das Kühllager liegen nicht auf derselben räumlichen Ebene. Das bedeutet, dass jede teilfolierte Palette mithilfe eines Ausgleichssystems einen Höhenunterschied von rund 1 m überwinden muss.
Unmittelbar vor der Einfahrt ins Kühllager bzw. zum Direktversand wurde ein weiterer Folienwickler installiert. Auch diese Maschine bietet Gropper höchste Verfügbarkeit und Flexibilität. Neben der Einwicklung der Versandware auf der Gesamtpalette können Banderolen und Teilwicklungen der Lagerware in jeder Höhe und wählbaren Breite an der Ladung angebracht werden.
Für Malechowsky waren die hohe Qualität und lange Lebensdauer der eingebauten Sensoren ein wichtiges Auswahlkriterium. „Sollte doch einmal ein Problem auftauchen und die Anlage zum Stillstand kommen, ist Leuze Electronic in etwa einer Autostunde erreichbar und schnelle Hilfe flexibel möglich.“
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Martina Schili
Corporate Communications,
Leuze Electronic
