Schutz der Mitarbeiter

7 Tipps für einen sicheren Arbeitsplatz in der Lebensmittelindustrie

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Einige der häufigsten Gefahrenquellen am Arbeitsplatz in der Lebensmittelindustrie lassen sich schon mit einfachen Maßnahmen in den Griff bekommen Bild: Industrieblick - Fotolia.com
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Sicherheit ist ein bestimmendes Thema in der Lebensmittelbranche. Prozesssicherheit ist hierbei meistens das entscheidende Stichwort. HACCP- und GMP-Richtlinien sorgen dafür, dass nur Produkte auf den Markt kommen, die nach höchsten Standards hergestellt wurden und garantiert kein Gesundheitsrisiko für die Verbraucher darstellen. Unternehmen übernehmen aber nicht nur Verantwortung für ihre Kunden, auch die eigenen Mitarbeiter müssen natürlich vor Gefahren geschützt werden. Arbeitsunfälle und arbeitsbedingten Erkrankungen werden zwar zunehmend seltener und durch Gesetze und Richtlinien ist ein hohes Maß an Sicherheit gewährleistet, doch die Zahl der Verletzungen am Arbeitsplatz ist trotzdem nicht zu unterschätzen. Die Berufsgenossenschaft Nahrungsmittel und Gastgewerbe gibt alleine für das Jahr 2017 ganze 67 672 meldepflichtige Arbeitsunfälle an. Ein großer Teil davon ließe sich jedoch vermeiden, da einige der häufigsten Gefahrenquellen sich schon mit einfachen Tipps in den Griff bekommen lassen.

1. Explosionsgefahr niemals unterschätzen

Ist die Luft in einem geschlossenen Raum mit einer kritischen Menge an brennbarem Staub angereichert, kann schon ein einzelner Funke reichen, um eine Explosion auszulösen. Diese Gefahr ist grundsätzlich zwar weitläufig bekannt, doch haben nur wenige eine Vorstellung davon, wie groß die Zerstörungskraft eines solchen Unfalls sein kann. Ein besonders verheerendes Beispiel stellt die Mehlstaubexplosion in der Bremer Rolandmühle im Jahr 1979 dar. Bei dem durch einen Kabelbrand ausgelösten Unglück kamen 14 Mitarbeiter ums Leben und die Mühle wurde vollständig zerstört. Das Risiko für solche Explosionen ist in der Lebensmittelindustrie besonders hoch, denn werden Zutaten wie Mehl, Zucker, Stärke oder Gewürze aufgewirbelt, entsteht eine hochentzündliche Atmosphäre.

Der beste Weg um diesbezüglich für Sicherheit zu sorgen, ist eine Kombination aus gründlichen Reinigungsabläufen, spezialisierter Ausstattung und aufmerksamen Kontrollen. Viele dieser Maßnahmen ergeben sich aus der aktuellen Gesetzeslage. Die Explosionsschutzprodukteverordnung (11. ProdSV) setzt etwa die ATEX-Richtlinie 2014/34/EU in deutsches Recht um und macht klare Vorgaben, unter anderem zu den Pflichten von Herstellern und der korrekten Kennzeichnung von Reinigungsgeräten. Das Bundesamt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin (BAuA) veröffentlicht zudem technische Regelwerke, an denen sich Unternehmen orientieren können. So stellen die technischen Regeln für Gefahrstoffe (TRGS) 727 einen konkreten Leitfaden zur Vermeidung von Zündgefahren infolge elektrostatischer Aufladung dar.

Grundsätzlich lässt sich die Explosionsgefahr mit einigen simplen Strategien massiv verringern: Die Reinigungsroutine in den kritischen Bereichen sollte regelmäßig überprüft und optimiert werden, Industriesauger müssen mit entsprechender Filtertechnik ausgestattet sein, Atex-zertifizierte Reinigungsgeräte sind Pflicht und sind Zündquellen in der Nähe, darf bei der Reinigung kein Staub aufgewirbelt werden

2. Ergonomisches Arbeiten schont den Körper

Ergonomie am Arbeitsplatz ist seit einigen Jahren in aller Munde. Immer mehr Menschen arbeiten im Büro und verbringen einen großen Teil ihres Tages am Schreibtisch. Doch nicht nur bei der Arbeit am Computer können unnatürliche Haltungen und Bewegungen zum Problem werden. Laut DGUV Report 2/2014 machten Muskel- und Skeletterkrankungen 2010 fast ein Viertel aller Arbeitsunfähigkeitstage in Deutschland aus. 25% der Beschäftigten müssen regelmäßig schwere Lasten bewegen und 15% arbeiten in Zwangshaltungen. Die Folge – Rückenbeschwerden sind längst eine Volkskrankheit. Dabei können schon einfache Veränderungen am Arbeitsplatz einen positiven Effekt haben. Werden Paletten etwa immer etwas erhöht abgestellt, müssen sich Mitarbeiter nie um mehr als 90° bücken, was den Rücken schont. Selbst scheinbare Kleinigkeiten, wie die regelmäßige Wartung eines Hubwagens, machen einen Unterschied. Je leichter die Räder laufen, desto weniger wird der Körper belastet.

3. Schutz durch passendes Equipment

Um effektiv vor Verletzungen, gefährlichen Substanzen und anderen schädlichen Umgebungseinflüssen geschützt zu sein, ist es unerlässlich, jederzeit die passende persönliche Schutzausrüstung (PSA) zu tragen. Ob Schutzbrille, Atemmaske, Handschuhe oder spezielle Schürze, für jeden Arbeitsschritt gibt es entsprechendes Equipment, das den strengen gesetzlichen Vorgaben entspricht. Diese Gesetze, allen voran die PSA-Benutzungsverordnung, reglementieren nicht nur die Schutzausrüstung selbst, sondern auch deren korrekte Verwendung. Denn was nützt die beste Ausstattung, wenn sie falsch oder gar nicht eingesetzt wird? Aus diesem Grund sollten Unternehmen sicherstellen, dass alle Mitarbeiter im Umgang mit der PSA geschult sind. Zudem ist es sinnvoll, regelmäßig zu überprüfen, ob die Vorgaben ordnungsgemäß eingehalten werden.

4. Ein Lockout/Tagout-System implementieren

Dass im Umgang mit Fertigungsmaschinen Vorsicht geboten ist, sollte hinlänglich bekannt sein. Neben dem Risiko für das Fertigungspersonal wird aber leicht übersehen, wie gefährlich die Wartung solcher Anlagen sein kann. Während Instandhaltungspersonal gerade einmal 5 bis 10% der Belegschaft ausmacht, fallen über 20% der tödlichen Arbeitsunfälle auf diesen Bereich. Hier braucht es eine effektive Wartungssicherung, ein sogenanntes Lockout/Tagout-System. Entscheidend ist dabei, dass sämtliche Abläufe in eindeutigen, grafischen Anleitungen, Schritt für Schritt dargestellt werden. Auch mehrsprachige Warnhinweise und regelmäßiges Training tragen dazu bei, Wartungsvorgänge sicherer zu gestalten.

5. Mitarbeiter entsprechend weiterbilden

Training ist auch das Stichwort für den nächsten Punkt – Weiterbildung. Umfassendes Training der Angestellten lohnt sich sofort. Geschulte Mitarbeiter sorgen für höhere Qualität der Produkte und mehr Sicherheit, sowohl für den Kunden als auch für sich selbst.

6. Sicherheit als Unternehmenskultur

Der Begriff „Sicherheitskultur“ entstand zwar ursprünglich im Kontext sehr risikoreicher Arbeitsplätze, etwa in Atomkraftwerken oder in der Raumfahrt, hat aber inzwischen einen festen Platz in den meisten Branchen und Unternehmen. Die Bedeutung ist ganz simpel – Sicherheit muss ein elementarer Teil der Unternehmenskultur sein, der alle Arbeitsbereiche durchdringt. Komplizierter gestaltet sich dagegen die Umsetzung. Es reicht nicht, einfach ein Mehr an Sicherheit auszurufen und gelegentlich nachlässige Angestellte zu ermahnen. Sicherheitskultur muss von oben vorgelebt und gesteuert werden. Nur so können Verbesserungsvorschläge zielgerichtet implementiert und Ressourcen effizient eingesetzt werden. Ist der umfassende Sicherheitsgedanke einmal fest verankert, können Unternehmen sich konstant weiterentwickeln und ihre Mitarbeiter wissen, dass ihr Wohl dabei jederzeit oberste Priorität hat.

7. Aus Fehlern lernen

Aus dem Gedanken der Sicherheitskultur ergibt sich auch der letzte Tipp – Fehler sind zum Lernen da. Die ehemalige Vorsitzende der britischen Health and Safety Executive (vergleichbar mit der deutschen BAuA) Judith Hackitt formulierte es sehr treffend: “Es gibt keine neuen Unfälle, nur alte Unfälle, die von neuen Leuten wiederholt werden.” Um eben dies zu verhindern, ist essenziell, dass die gesamte Lebensmittelindustrie vergangene Fehler evaluiert und entsprechende Schlüsse daraus zieht. Wo lag das Problem? Was können wir besser machen? Wie stellen wir sicher, dass das nicht nochmal passiert? Dieses Vorgehen lässt sich auf Arbeitsunfälle, aber auch auf Rückrufaktionen und ähnliches anwenden. Des Weiteren lohnt es sich hier, den Blick auch auf andere Unternehmen zu richten. Man kann ja auch aus den Fehlern der Konkurrenz lernen. Auf diese Weise lassen sich Sicherheitsmängel und Unfälle vermeiden, bevor sie überhaupt entstehen.

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