Trotz Olympia-Aus auf Wachstumskurs

Viele haben die fantastischen Bilder von den Olympischen Spielen aus Peking noch vor Augen. Damit dies alles möglich war, musste die Luft in der chinesischen Hauptstadt sauberer werden. Also schlossen die Verantwortlichen kurzerhand alle Betriebe im Umkreis der Sportstätten für drei Monate. Betroffen war auch der deutsche Antriebsspezialist Getriebebau Nord. Zum Glück besitzt das Unternehmen noch einen zweiten Standort in China, der die ausgefallenen Kapazitäten übernahm. Das Werk in Suzhou in der Nähe von Shanghai ist eines von 30 Nord-Montagewerken weltweit. Und es wird nicht das letzte bleiben: „Derzeit bauen wir ein Montagewerk in Russland, und auch in China entsteht in Tianjiu ein weiteres Montagewerk“, sagt Geschäftsführerin Jutta Humbert. Und weitere sollen folgen. Schließlich gibt es auf der Nord-Landkarte noch ein paar weiße Flecken, die es auszufüllen gilt. Dazu investiert das Unternehmen kräftig: Allein in den beiden Jahren 2007 und 2008 wurden rund 90 Millionen Euro in die Hand genommen. Dieses Geld fließt aber nicht nur ins Ausland. Auch am Hauptsitz in Bargteheide wird kräftig gebaut. Bis 2009 wird dort die Nutzfläche beinahe verdoppelt.

2007 hat das Familienunternehmen einen Umsatz von 312 Mio. Euro, davon 94 Mio. in Deutschland, erwirtschaftet. Für 2008 peilt Nord die Marke von 350 Mio. Euro an. „Trotz der Dollar-Schwäche werden wir unser Ziel wohl erreichen“, erläutert Humbert. Nord beschäftigt weltweit rund 2500 Mitarbeiter. Ende 2008 werden erstmals in der 43-jährigen Unternehmensgeschichte mehr Beschäftigte im Ausland für Nord tätig sein, als in Deutschland. Dipl.-Ing. Frank Wiedemann, Geschäftsführer der Nord Electronic Drivesystems (NED), kennt die Hintergründe für die überproportionale Entwicklung des Unternehmens: „Wir profitieren vor allem von den Veränderungen in der Energiewirtschaft. Der hohe Kostendruck durch die Energiepreise, und damit der Trend zum Energie sparen und zur alternativen Energieerzeugung, machen sich besonders bemerkbar. Aber auch der anhaltende Trend zur Automatisierung, der nicht nur in den Industrienationen spürbar ist, hilft uns.“ Nord reagiert auf diese Trends mit seinen Produktentwicklungen. So steht mittlerweile eine neue Getriebereihe mit hohen Drehmomenten zur Verfügung und das eigene Motorenprogramm wird sukzessive bis zu einer Achshöhe von 315 ausgebaut. Zusätzlich gibt es demnächst eine Motorenreihe der Effizienzklasse IE3 (IEC 60034). Vor allem aber im Bereich der elektronischen Komponenten zur Steuerung von Antrieben wird kräftig entwickelt. Nord erwirtschaftet derzeit rund 10 % seines Umsatzes mit Elektronikkomponenten – Tendenz stark steigend. Für die Produktion dieser Komponenten besitzt Nord in Aurich ein eigenes Fertigungswerk.

Die NED ist seit 1984 mit einer Produktionsstätte in Aurich vertreten. Ende 2005 wurde das neue Werk in Aurich/Schirum bezogen. Hier fertigen 110 Mitarbeiter Antriebselektronik wie Frequenzumrichter, dezentrale Antriebstechnik und Servocontroller. Der Produktionsprozess auf der 3000 m² großen Fläche unterteilt sich in zwei wesentliche Abschnitte. Zum einen ist es die Leiterkartenproduktion, Elektronikbauteile werden auf eine Platine aufgebracht, gelötet und einer Funktionsprüfung unterzogen. Damit ist das Vormaterial für die Endmontage, dem zweiten Abschnitt, vorbereitet.

Eingehende Ware erhält mit der Wareneingangsprüfung einen Barcode. Darauf ist u.a. das Eingangsdatum vermerkt. Die Daten sind für das weitere Handling der Teile, jedoch besonders für das Lagersystem, wichtig, da hier nach dem First-in/First-out-Prinzip gearbeitet wird. Damit ist gewährleistet, dass immer die zuerst eingelagerten Teile auch vorrangig verbaut werden und somit eine Reihenabarbeitung erfolgen kann. Zentrales Element ist hierbei das automatische Kleinteilelager (AKL).

Der Bereich, in dem sich die Bestückungsautomaten befinden, hat den höchsten Sauberkeitsanspruch. Das Material wird vom AKL angefordert, danach erfolgt die Vorbestückung der Automaten. Das nicht mehr benötigte Material wird ins AKL zurückgelagert. Nach der anschließenden Reflow-Lötung unter Stickstoff-Atmosphäre, werden die Leiterkarten abschließend in der Linie einer automatischen, optischen Inspektion (AOI) unterzogen. Im SMD-Bereich werden Lose von 50 bis 250 Leiterkarten einer Type bearbeitet.

Die Bestückungsleistung der Maschinen liegt bei ca. 18 000 Teilen pro Stunde. In dem anschließenden Through Hole Technology-Bereich (THT) werden die Leiterkarten mit großen bedrahteten Bauelementen bestückt. Die Wellenlötung dieser Bauteile erfolgt ebenfalls unter Stickstoff-Atmosphäre. Nach dem Leiterkartenfunktionstest gehen die Produkte in die Endmontage. Hier ist das Kanban-Lager, das das Material für die Endmontage bereit hält. Mitarbeiter entnehmen

aus dem Lager behälterweise das für ihre Arbeit notwendige Material von den Rutschen. Diese werden kontinuierlich nach Bedarf wieder aufgefüllt.

Auf der Montagelinie erfolgt die Komplettierung der Teile zu einem Frequenzumrichter. Hier arbeitet man nach dem One Piece Flow-Verfahren, bei dem die Komponenten auf einem Werkstückträger komplettiert werden. Dabei begleitet der Werker sein Produkt bis zur Fertigstellung. Hierfür entnimmt er an den jeweiligen Arbeitsstationen die zur Komplettierung notwendigen Materialien und Werkzeuge. Am Ende der Montagelinie übergibt der Mitarbeiter den fertigen Frequenzumrichter an die vollautomatische Endprüfung. Diese Arbeitsweise lässt auch ohne zusätzliche Kosten Einzelstückfertigungen zu, sodass sehr flexibel unterschiedliche Varianten von Umrichtern über die Montage-Strecke produziert werden können. Nord Electronic Drivessystems produziert zurzeit ca. 5000 Umrichter pro Monat. Das Werk hat in der jetzigen Ausbaustufe eine Kapazität von ca. 100 000 Umrichtern pro Jahr. Ein Teil der gängigen Umrichter werden für das Lager in Bargteheide produziert, von wo aus sie an die weltweiten Standorte geliefert werden. Viele Produktvarianten gehen auch direkt von Aurich aus an den Kunden. Nord-Umrichter werden in unterschiedlichsten Branchen des Maschinenbaus eingesetzt. Dabei stehen Leistungsbereiche von 0,25 bis 160 kW zur Verfügung. In der Regel werden drei bis vier Baureihen parallel gefertigt. Eine davon ist meistens die Baureihe SK 5xxE.

Die Frequenzumrichter-Familie SK 5xxE wurde um Ausführungen in den Baugrößen 5 und 6 erweitert. Damit verbreitert sich auch die Palette der Leistungsklassen: Anwendern stehen nun neben dem bisherigen Bereich von 0,25 bis 7,5 kW auch Umrichter bis 22 kW zur Verfügung. Die Baureihe bietet verschiedene nach Funktionsumfang abgestufte Modelle, sodass Antriebslösungen passgenau und kosteneffizient ausgelegt werden können. Die einfach bedienbaren Geräte eignen sich für alle gängigen Bussysteme. Sämtliche Modelle lassen sich benutzerfreundlich einheitlich parametrieren.

Die Geräte bis 7,5 kW sind in den Ausführungen SK 500E, 510E, 520E und 530E erhältlich. Bei den Geräten ab 11 kW wird der gleiche Funktionsumfang vom SK 515E und SK 535E abgedeckt.

Die gemeinsamen Grundfunktionen reichen von Features wie Bremsenmanagement und Bremschopper über Prozessregler/PID-Regler bis hin zur optionalen automatischen Magnetisierungsanpassung, die je nach Anwendungsfall den Energieverbrauch erheblich senken kann. Modellspezifisch kommen Sonderfunktionen hinzu. Bei den neuen Baugrößen 5 und 6 sind im SK 515E neben der Basisausstattung außerdem die Funktion „Sicherer Halt“ nach EN 954-1 sowie eine CANopen-Schnittstelle on board vorhanden. Der SK 535E bietet darüber hinaus auch einen Inkrementalgeber-Eingang und die Positioniersteuerung Posicon, die es ermöglicht, eine relative oder absolute Lageregelung umzusetzen. Der SK 515E und SK 535E sind mit einer externen 24-V-Versorgung der Steuerkarte ausgestattet, um z. B. spezielle Funktionen wie Evakuierungsfahrten bei Aufzügen möglich zu machen oder die Online-Verfügbarkeit zu erhöhen. Viele Umrichter sind wahlweise auch in Cold Plate-Ausführung oder mit außerhalb des Schaltschranks liegendem Kühlkörper (Durchstecktechnik) erhältlich.

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