Pelletieranlagen von Amandus Kahl haben sich in den Bereichen Recycling und Abfallverwertung einen festen Platz erobert. Das Spektrum der Anwendungen reicht von der Aufarbeitung von kommunalen Abfallstoffen über die Verarbeitung von DSD-Kunststoffverpackungen zu Ersatzbrennstoffen bis hin zum Recycling von Produktionsabfällen.
Michael Gursch
Grundgedanke der ökologischen Gestaltung von Produktionsprozessen ist die Vermeidung von Abfall. Da sich dieses Ziel nicht immer erreichen lässt, kommt der Verwertung der Abfälle eine große Bedeutung zu. So ist die Ersatzbrennstoffherstellung und -verwertung zu einem wichtigen Thema geworden. Beispielsweise werden die Ersatzbrennstoffe in Zementwerken und Kraftwerken verfeuert sowie in Pyrolyseanlagen vergast.
Die Aufarbeitung von DSD-Verpackungskunststoffen läuft in mehreren Stufen ab. Zuerst werden die Mischkunststoffe sortiert. Die sortenreinen Fraktionen und die Mischkunststoffe werden je nach Verschmutzungsgrad einem stofflichen Recycling zugeführt. In die Müllverbrennung gelangen die Sortierreste. Das werkstoffliche Recycling spielt auch bei der Weiterverwendung von Produktionsabfällen eine wesentliche Rolle. Einerseits lässt sich so eine ganzheitliche Herangehensweise an eine umweltfreundliche Produktion verwirklichen. Zum anderen leistet das werkstoffliche Recycling von Produktionsabfällen einen wichtigen Beitrag zur Senkung der Produktionskosten.
Partikelhaftung unterstützen
Das Pelletieren ist ein universell einsetzbares Verfahren zur Kompaktierung von Feststoffen, bei dem die Partikelhaftung durch von außen wirkende Kräfte unterstützt wird. Das bedeutet, dass das Produkt durch Presswerkzeuge so verdichtet wird, dass sich Agglomerate bzw. Pellets mit ausreichender Festigkeit bilden. Die Pressagglomeration bzw. das Pelletieren nach dem Kollergangprinzip hat in viele Indust-riezweige Eingang gefunden. Mit Hilfe dieses Verfahrens lassen sich u.a. folgende problematische Produkteigenschaften beseitigen:
- heterogene bzw. schwankende Produktzusammensetzung
- niedrige Produktdichte
- zu geringe mittlere Korngröße, die zur Staubbildung führt
- Bildung von Klumpen
Diese genannten Produkteigenschaften erschweren die Weiterverarbeitung der Feststoffe. Ganz anders die Situation bei pelletierten Abfällen. Sie lassen sich besser dosieren, fördern, mischen und lagern.
Rotierende Koller
Bei den Kahl-Flachmatrizenpressen rotieren die Koller auf einer horizontalen runden Flachmatrize. Die für den Pressvorgang wichtigsten Werkzeuge sind die Koller sowie die gelochte Matrize (Lochscheibe). Auf letzterer bildet sich eine Produktschicht, die vom Koller überrollt und erfasst wird. Beim Weiterrollen wird die Produktschicht eingezogen und verdichtet. Das Material wird senkrecht axial durch die Presskanäle gepresst. Die Anzahl und die Abmessungen der Koller lassen sich flexibel handhaben und hängen von den konkreten Bedingungen beim Anwender ab.
Zwischen den Kollern und der Matrize entstehen zusätzliche Relativbewegungen und Scherkräfte, weil ein Zylinder auf einer Kreisbahn abrollt. Dieser positive und negative Schlupf bewirkt einen zusätzlichen Aufschluss und eine Vorzerkleinerung des Materials, woraus in letzter Konsequenz eine Verringerung der erforderlichen Presskraft resultiert. Ferner verfügen die Kahl-Flachmatrizenpressen über eine hydraulische Kollerkopfverstellung sowie über einen automatisch verstellbaren Kollerspalt (Distamat). Durch sie kann während des Betriebes der Abstand zwischen den Kollern und der Matrize verändert werden. Die Justierung des Kollerspalts kann nach dem Anfahren der Maschine in Abhängigkeit vom zu verarbeitenden Material erfolgen. Die Distanzautomatik regelt den Abstand zwischen Matrize und Kollern. Die aus der Matrizenunterseite austretenden Stränge werden durch einstellbare Messer zu Pellets mit der gewünschten Länge zerteilt. Die Kahl-Flachmatrizenpressen können zur Aufarbeitung von Produktionsabfällen verschiedenster Herkunft eingesetzt werden. Das Spektrum reicht hier von Biomasse , DSD-Kunststoffen, Papierabfällen und Etiketten über Kaffeeabfälle, Olivenpulpe und Trester bis hin zu Metallsalzen, Filterkuchen und -staub sowie Schwefelpulpe.
Verfahrenstechnische Parameter
Der Ablauf des Pelletierprozesses hängt im wesentlichen von drei Einflussfaktoren ab: den der Pelletierung vorgeschalteten Verfahrensschritten, den Maschinenkennwerten (Matrizengeometrie und -werkstoff, Anzahl, Profil und Geschwindigkeit der Koller, Antriebsleistung usw.) und den verfahrenstechnischen Parametern. Dazu zählen beispielsweise die Produktzusammensetzung, Feuchte, Temperatur, Korngröße, Zusatzstoffe oder die Verweilzeit in der Maschine.
dei 485
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