Für jede Dosieraufgabe eine passende Lösung

Dosierdifferenzialwaagen im Einsatz in der Lebensmittelindustrie

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Je nach Anforderung und Rezeptur kommen in der Lebensmittelindustrie unterschiedliche Dosiertechnologien zum Einsatz. Brabender Technologie bietet ein breites Produktportfolio an Dosierdifferenzialwaagen mit unterschiedlichen Dosiergeräten an. Mit Einzel- und Doppelschneckendosierern, Vibrationstrogdosierern oder Vibrationsmassenflussdosierern lassen sich viele Schüttgutarten verarbeiten – von staubförmigen bis grobkörnigen und von faserigen bis flockigen Produkten.

Das Spektrum der zu dosierenden Stoffe in der Lebensmittelindustrie ist breit gefächert. So kommen für besonders bruchempfindliche, rieselfähige Produkte wie Nüsse beispielsweise Dosierdifferenzialwaagen mit Vibrationstrog im Hygienic Design zum Einsatz. Bei diesen Modellen fließt das Produkt aus einem konischen Behälter in einen Trog, der das Schüttgut durch gleichmäßige Schwingung austrägt, wobei die Dosierleistung durch die Einstellung der Schwingweite geregelt werden kann.

Durch den elektromagnetischen Vibrationsantrieb ist eine rührwerksunabhängige Dosierung ohne drehende Teile möglich, was eine besonders schonende Schüttgutbehandlung ermöglicht. Die Schwingweitenrückführung sorgt für eine lineare Fördercharakteristik über den gesamten Leistungsbereich. Die Dosierer der DDW-Reihe stehen in unterschiedlichen Größen mit Dosierleistungen von 450 bis 6500 dm3/h zur Verfügung und sind mit digitaler oder analoger Messtechnik wählbar.

Dosierschnecken halten alles im Fluss

Dosierschnecken bringen schlecht rieselfähige oder anhaftende Produkte in Fluss. Abhängig von den Produkteigenschaften kommen dafür Spiralschnecken, Blattschnecken oder Doppelkonkavschnecken zum Einsatz. Spezialschnecken mit unterschiedlichen Steigungen sorgen für eine besonders schonende Dosierung. Für hohe Dosiergenauigkeiten und einen gleichmäßigen Produktstrom ist ein konstanter Schneckenfüllgrad sehr wichtig. Dieser ist bei Pulvern, die nicht frei rieselfähig sind, nicht einfach zu erreichen: Sie bilden Produktbrücken über der Schnecke. Rührwerke helfen, diese zu verhindern und garantieren einen gleichmäßigen Massenfluss. Bei Schneckendosiergeräten vom Typ DSR oder DDSR stellt ein Rührwerk mit horizontaler Rührwerkswelle sicher, dass die Schnecke im gesamten Trogbereich gleichmäßig gefüllt wird. Bei vielen Modellen werden separate Drehstrommotoren für Schnecke und Rührwerk verwendet, um Aktivierung und Dosierung unabhängig voneinander steuern zu können. Auch für diese Dosierer stehen hochauflösende digitale oder analoge Wägezellen zur Verfügung.

Massagepaddel aktivieren Schüttgut

Über eine andere Form der Schüttgutaktivierung verfügt der Flexwall-Dosierer von Brabender Technologie, den es ebenfalls in einer Hygienic-Design-Ausführung gibt. Er eignet sich für Anwendungen, bei denen sich der Einsatz von Rührwerken nachteilig auswirken würde, da diese die zu dosierenden Produkte beschädigen könnten. Der Flexwall-Dosierer ist die optimale Alternative: Außen liegende Paddel massieren einen flexiblen, lebensmittelechten Polyurethantrog. Die Trapezform des Dosierers unterstützt den Massenfluss in die Dosierschnecke und bietet darüber hinaus die Möglichkeit, mehrere Geräte platzsparend im Kreis über der Verarbeitungsstation aufzustellen. Dieser Universaldosierer eignet sich für praktisch alle rieselfähigen Schüttgüter (Pulver, Granulate, Flocken, Fasern u. a.) und kann theoretisch eine Höchstleistung bis etwa 7600 dm³/h leisten.

Für kontinuierliche Dosieraufgaben

Höchste Präzision und Rezepttreue erreichen Dosierdifferenzialwaagen mit der gravimetrischen Verwiegung. Zu dieser Kategorie zählen auch Dosierbandwaagen, die ebenfalls mit einer Wägezelle ausgestattet sind: Sie dosieren das Produkt kontinuierlich und werden daher gerne bei hohen Dosierleistungen bis zu 150 m³/h eingesetzt. Erst kürzlich hat Brabender Technologie die Hygienic-Design-Version grundlegend überarbeitet. PETG-Scheiben auf drei Seiten der Bandwaage bieten dem Bediener seitdem jederzeit eine visuelle Kontrolle des Schüttgutflusses.

Die blauen Dichtungen und Lagerstellen sind aus Kunststoff und entsprechen der EU-Verordnung 1935/2004 und der Norm der FDA für Kunststoffteile. Ober- und Vorderseite lassen sich als Teilgehäuse komplett abnehmen, sodass der Bediener freien Zugang zu allen produktberührenden Teilen hat. Die ganze Konstruktion ist gesteckt und kann Stück für Stück demontiert und nass gereinigt werden. Das gilt für den Einlaufschacht genauso wie für die Produktleitbleche. Der Spanner der Bandrolle kann nach oben arretieren, sodass das ungespannte Band einfach herausgenommen werden kann. Der zum Einsatz kommende Aseptikmotor entspricht ebenfalls den hygienischen Standards der Lebensmittelindustrie. Er verfügt über ein glattes Gehäuse und kommt ohne Kühlrippen und Lüfter aus.

Kontinuierlich oder Batch?

Für die Produktion ist das eine grundsätzliche Frage. Im Batch-Verfahren werden einzelne Chargen erst gemischt und dann produziert, wohingegen die Mischung im kontinuierlichen Prozess fortläuft. Auch hier sind verschiedene Rezepte auf einer Produktionslinie möglich. Zum Beispiel fließen für Müslimischungen Grundzutaten wie Haferflocken durch, einzelne Zutaten wie Nüsse, Früchte oder Crunchies werden beigemischt. Entweder haben alle Ingredienzien einen eigenen Dosierer, der bei Bedarf zugeschaltet wird, oder die Geräte werden für unterschiedliche Produkte eingesetzt. In diesem Fall ist eine schnelle Reinigbarkeit der Geräte entscheidend, um die Stillstandszeiten so kurz wie möglich zu halten. Eine kontinuierliche Linie ist oft teurer in der Anschaffung, da sie mehr Geräte und Automation braucht, aber günstiger im Betrieb, weil sie mit weniger Personal auskommt und auch in unbemannten Schichten produzieren kann.

Während sich kontinuierliche Prozesse im Food- und Pharmabereich erst allmählich durchsetzen, sind sie in der Kunststoff- und Chemieproduktion schon gang und gäbe. Brabender Technologie kann hier von Erfahrungen aus anderen Branchen profitieren, da sich Prozesse in weiten Teilen übertragen lassen. Für große Produktionsmengen hat diese Produktionsart Vorteile: Da die Inhaltsstoffe nicht vorgemischt werden müssen, fällt zum Beispiel das oft aufwendige Reinigen der großen Mischbehälter weg. Aber die Umstellung sollte von erfahrenen Spezialisten begleitet werden, denn die Mitarbeiter müssen erheblich umdenken. Waren die Bediener in der Produktion vorher sozusagen Chefkoch der Rezeptur, müssen sie jetzt eine automatisierte Anlage fahren – das hat eine andere Arbeitsweise zur Folge. Die Experten von Brabender Technologie empfehlen daher eine begleitete Einführungsphase.

www.prozesstechnik-online.de

Suchwort: dei0619brabender


Autorin: Ronja Wildberger

Freie Journalistin



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