Yilmaz Dag, der als Geschäftsführer und Produktionsleiter der Gelamor GmbH und ihrer Tochter Gelato GmbH die Herstellung von rund 2,6 Mio. l Speiseeis im Jahr verantwortet, ist sich sicher: „Das allerbeste Eis gibt es in der Eisdiele, direkt aus der Maschine in die Vitrine – ein Traum“. Aber er kommt mit seinen aktuell rund 100 Sorten schon sehr nah an dieses Ideal, was die DLG 2016 auch mit einem „Goldenen Preis“ anerkannte.
Tatsächlich begann die Erfolgsgeschichte des Familienunternehmens Gelamor vor über 20 Jahren mit einer klassischen Eisdiele in Delbrück bei Paderborn, nur wenige Kilometer vom heutigen Firmensitz entfernt. Daraus wurden im Laufe der Zeit über 60 „La Luna“-Eiscafés. Und die Eiskreationen aus Geseke gehen heute an Kunden in ganz Europa und sogar bis nach Usbekistan. Eine zweite Produktionsstätte wird 2018 in Saudi-Arabien aufgebaut.
Qualität wie aus kleinen Eismaschinen
Die Voraussetzung für diesen Erfolg ist dabei von Anfang an dieselbe geblieben: hochqualitatives Eis, hergestellt in eigener, sorgfältiger Produktion aus besten natürlichen Zutaten. So gewährleistet zum Beispiel ein nur geringer Luftaufschlag von max. 30 % die charakteristische zartcremige Konsistenz, die man bei einem konventionellen Industrieeis vergeblich sucht.
Die Qualität von Yilmaz Dags Eis sprach sich schnell herum. Nach und nach kamen weitere eigene Cafés dazu und auch externe Abnehmer, wie zum Beispiel Bäckereien, kamen zunehmend auf den Geschmack. Der gestiegene Bedarf war zwar einerseits eine schöne Bestätigung, führte die kleine Produktion aber andererseits bald an ihre Grenzen. Spätestens an diesem Punkt zeigte die Familie Dag nicht nur ihr Gespür für gutes Eis, sondern auch für mutige, zukunftsorientierte, unternehmensstrategische Entscheidungen: 2006 führten sie die bisher auf die einzelnen Cafés verteilten Eismaschinen in einer zentralen Produktion zusammen. 2009 folgte ein Neubau am heutigen Unternehmenssitz, der seitdem schon drei Mal erweitert wurde und aktuell im Tiefkühllager Platz für 1800 Paletten bietet.
Trotz dieses rasanten Wachstums arbeiteten die Dags beim Umzug in das neue Firmengebäude noch immer mit ihrer technischen Erstausstattung, teilweise rund um die Uhr. „Das war vor allem eine Qualitätsfrage“, nennt Yilmaz Dag den Grund dafür. „Wir haben einfach das Risiko gescheut, dass unser Eis durch andere Anlagen anders schmeckt – das hätten uns unsere Kunden nicht verziehen und wir uns auch nicht.“
Die Lösung kam 2010 in Person eines kompetenten englischen Maschinenhändlers nach Geseke. Dieser nahm den Qualitätsanspruch der Dags ernst und unterstützte sie bei der Umstellung auf einen kontinuierlichen Produktionsprozess mit größeren Maschinen. Die charakteristischen Vorteile der kleinen Eismaschinen bildeten dabei weiter die Leitlinie. So dürfen sich zum Beispiel die Aromen der Eismasse in speziellen Reifetanks in aller Ruhe entwickeln. Und auch die Zutaten und Rohstoffe blieben – inklusive ihrer Lieferanten – dieselben wie zuvor, wie Yilmaz Dag bekräftigt: „Der einzige Unterschied ist, dass wir jetzt palettenweise bestellen.“
Frostung auf -18 °C
Einen Unterschied zur traditionellen Eisherstellung gibt es aber selbst bei Gelamor doch: Aus Gründen der Qualitätssicherung beim Transport und bei der Lagerung muss das Eis, das bei -5 bis -6 °C aus der Maschine kommt, auf eine Kerntemperatur von -18 °C gefrostet werden. Dann gewährleistet es eine Mindesthaltbarkeit von zwölf Monaten.
Dieser Prozessschritt stellt hohe technische Anforderungen, denn ein Eisbehälter mit 5 l Inhalt enthält rund 3,8 kg Eismasse. Diese muss möglichst schnell durchfrostet werden, damit sich keine störenden Eiskristalle bilden und die Masse ihre ursprüngliche Homogenität behält. „Unser Ziel war und ist es, dass das Eis nach dem Entfrosten möglichst genau so schmeckt wie davor“, bekräftigt Yilmaz Dag.
Schnell fiel deshalb die Entscheidung für einen kryogenen Froster. Dieser nutzt tiefkalt verflüssigten, bis zu -196 °C kalten Stickstoff (N2) als Kältemittel. Die hohe Kühlwirkung ermöglicht hohe Durchsätze und gewährleistet dabei eine perfekte Produktqualität und -konsistenz. Als Stickstofflieferanten holte sich Familie Dag Linde ins Boot. Der Spezialist für Lebensmittelgase kümmerte sich auch um eine praktikable anwendungstechnische Lösung: Ein geeigneter Gebrauchtfroster aus der Produktion des Linde-Partners Buse Gastek GmbH & Co. KG aus Bad Hönningen wurde anwendungsspezifisch für die Gelamor-Produktionstochter Gelato angepasst und so optimiert, dass die 21,5 cm hohen Eisbehälter den Tunnel problemlos durchlaufen können. „Buse als Frosterbauer, Gelato als Auftraggeber und wir von Linde als Gasexperten haben dabei ein gutes Dreieck gebildet“, beschreibt Key Account Manager Günter Spieker von Linde das Erfolgsrezept.
Dieses „gute Dreieck“ zeigte dann 2017 erneut seine Schlagkraft, als der erste Froster trotz einer Kapazität von 2,3 Mio. l Eismasse pro Jahr an seine Kapazitätsgrenzen stieß. Zunächst war ein zweiter Froster im Gespräch. Doch letztlich erwies sich ein neuer, sehr groß dimensionierter Froster als die beste Lösung.
Für das Projekt verließ sich Yilmaz Dag gern wieder auf die Kompetenz seiner bewährten Partner: „Ich will keine Kopfschmerzen – deshalb möchte ich alles aus einer Hand. Und Linde kümmert sich nicht nur um die Frostertechnik, sondern zum Beispiel auch um Tanks und Leitungen.“
Kryogener Wendelbandfroster
Der von Buse gefertigte und im Frühjahr 2018 installierte neue Froster ist einer der größten kompakten kryogenen Wendelbandfroster in Europa. Vereinfacht gesagt, handelt es sich dabei um einen spiralförmig angeordneten Tunnelfroster.
Dadurch ermöglicht das System eine hohe und kontinuierliche Produktionskapazität bei geringem Platzbedarf. Eine speziell konzipierte Kaltgaszirkulation und leistungsoptimierte Lüfter gewährleisten einen gleichmäßigen und schnellen Wärmeentzug und damit einen sehr effizienten Einsatz des Kältemittels. Darüber hinaus zeichnet sich der Froster durch eine hygienische, wartungsfreundliche und zugleich robuste Bauweise aus. Bandbreiten, Spiralen sowie Ein- und Ausgaberichtungen lassen sich anwendungsspezifisch variieren und hinsichtlich Produktmengen, Platzverhältnissen und Produktionsabläufen optimieren. Bei Gelato erforderte insbesondere die Größe der Eisbehälter eine entsprechende Auslegung der freien Durchgangshöhe in den Etagen und damit die Höhe des Wendelbandfrosters.
-18 °C binnen einer Stunde
Je nach Produktionsmenge dauert die Reise eines Eisbehälters durch den Froster rund eine Stunde, was einer Kapazität von rund 750 kg/h entspricht. Wenn sie mit der gewünschten Kerntemperatur von -18 °C den Tunnel verlassen hat, wird sie über ein ebenfalls spiralförmig angeordnetes zweites Band wieder nach unten befördert und dort manuell für Lagerung und Transport vorbereitet.
Als Kältemittel nutzt Gelato reinen Stickstoff in Lebensmittelqualität aus dem Biogon-Portfolio von Linde. Die Versorgung erfolgt aus einem 49 000-l-Tank.
Rückblick und Ausblick
Nach den ersten Praxiserfahrungen ist man bei Gelamor vollauf zufrieden mit dem neuen Froster: „Installation und Inbetriebnahme haben gut funktioniert, der Betrieb läuft reibungslos“, resümiert Geschäftsführer und Produktionsleiter Yilmaz Dag und ergänzt: „Die Kapazitäten unseres neuen Frosters sind noch nicht ausgeschöpft – wir könnten also noch weiter wachsen.“
Suchwort: dei0818linde
Autor: Marco Vörös
Freier Journalist
