Backmittel, Gewürze, Aromen und andere Kleinkomponenten machen durch ihre Menge und Art jede Rezeptur einzigartig und verleihen ihr das gewisse Etwas. Meist erfolgt die Einwaage dieser Komponenten manuell und birgt zahlreiche Risiken und Fehlerquellen. Diese steigen mit der Anzahl der Komponenten und der Chargen sowie mit den geforderten Wiege- und Dosiergenauigkeiten, was sich insgesamt negativ auf die Produktsicherheit und vor allem auf die Qualität der Backwaren auswirkt.
Vor diesem Hintergrund hat Azo für das Handling von Kleinkomponenten die Automatisierungslösungen Dosinenter und Componenter entwickelt.
Kleinkomponenten in großen Batches
Der Dosinenter eignet sich für die automatisierte Handhabung von Kleinkomponenten, die sich in größeren Batches befinden. Da auf Ware in Säcken, Fässern, Big-Bags oder Kartons nicht automatisch zugegriffen werden kann, erfolgt zunächst eine bedienergeführte Umwandlung. Säcke zum Beispiel werden staubarm über einen besaugten Einfülltrichter in eine Dosibox umgefüllt. Diese besteht aus einem PE-Kunststoffbehälter, in transparenter, lebensmittelechter Qualität mit einer integrierten Dosierschnecke. Bei der Umwandlung werden die eingegebenen Rohstoffe gleichzeitig kontrollgesiebt, in die Dosibox eindosiert und gewogen. Über den Barcode und die Steuerung lässt sich sowohl die Art des Rohstoffs als auch die eingebrachte Menge eindeutig bestimmen.
Für größere Mengen, die in Big-Bags angeliefert werden, gibt es entsprechende Big-Bag-Entleerstationen, die ein staubdichtes Andocken und Befüllen der Dosiboxen ermöglichen. Für die Lagerung der Behälter genügt ein einfaches Hochregallager. Zur Ein- und Auslagerung können ein Stapler oder ein automatisches Regalförderfahrzeug eingesetzt werden.
Das linearer aufgebaute Dosinenter-System hat Stellplätze für mehrere Dosiboxen, die in einer festgelegten Reihe angeordnet und fixiert werden. Bei schlechtfließenden Rohstoffen kann die Austragung durch eine gezielte Vibration unterstützt werden.
Rezepturabhängig steuert ein fahrbarer Behälter mit einer integrierten Waage die einzelnen Dosiboxen an und dockt dort über das Dosidocksystem staubdicht an. Nun dosiert die integrierte Dosierschnecke die in der Rezeptur festgelegte Menge in den 1000 l fassenden Behälter. Durch eine Grob- oder Feinumschaltung beim Dosieren werden hohe Wiegegenauigkeiten erreicht. Nach dem automatischen Abdocken erfolgt die Fahrt zur nächsten Dosierstelle. Dieser Vorgang wird so lange wiederholt, bis die Rezeptur komplett ist. Danach erfolgt die Übergabe in den weiteren Produktionsprozess, entweder über ein pneumatisches Fördersystem oder als Direktzugabe in eine Mischer- oder Kneterlinie.
Der besondere Vorteil dieses Systems besteht darin, dass sich aufgrund des guten Preis-Leistungs-Verhältnisses alle Rohstoffe in den Automatisierungsprozess einbinden lassen. Dies ermöglicht eine vollständige Automation der Produktion sowie die gewünschte Transparenz und Produktsicherheit, die Hersteller von Mischungen aufgrund der gestiegenen Hygienebestimmung und zunehmenden Vorschriften benötigen.
Exaktes und chargenreines Wiegen
Zur Vermeidung von Kreuzkontaminationen entwickelte Azo den Componenter Step. Mit diesem System lassen sich Klein- und Kleinstkomponenten automatisch und grammgenau wiegen – egal ob es sich um anspruchsvolle Rohstoffe wie Aromen oder Farbstoffe handelt oder um Gewürzmischungen, die leicht zerstört werden können oder sich leicht entmischen.
Das System verbessert durch die Automation die Produktreinheit und erhöht gleichzeitig die Effizienz in der Produktion. Speziell in Bereichen mit hohen Anforderungen an Hygiene, Chargenreinheit und Produkttrennung, zu der die Herstellung von Backwaren zweifelsohne gehört, verbessert der Componenter Step die Einhaltung strenger Verordnungen und Regelungen. Eine strikte Chargentrennung vermeidet Kreuzkontamination, etwa bei der Verwendung von Nüssen oder glutenhaltigen Rohstoffen. Zudem ist das System durch seinen modularen Aufbau flexibel bei Produkt- bzw. Rezeptumstellungen. Der Reinigungsaufwand ist aufgrund der produktgruppenspezifischen Lager- und Zielgebinde gering. Darüber hinaus können die Zielgebinde, falls erforderlich, zusätzlich mit Inlinern versehen werden.
System aus zwei Ebenen
Auf der oberen Ebene des Systems werden alle benötigten Kleinkomponenten in Vorratsbehältern bereitgestellt. Die Rohstoffe werden vor dem Befüllen mittels Barcode identifiziert und den entsprechenden Behältern zugeordnet. Dadurch lassen sich Produktverwechslungen auf ein Minimum reduzieren und die Rückverfolgung der Rohstoffe ist sichergestellt.
In der unteren Ebene befinden sich die Zielgebinde mit 40 l Fassungsvermögen. Diese werden mithilfe eines Taktschlittens unter der jeweiligen Dosierstelle positioniert. Nach dem Eindosieren der im Rezept festgelegten Produktmenge wird das Zielgebinde zur nächsten Station weiter transportiert. Da jedes Zielgebinde eine eigene Waage hat, kann an jeder Dosierstelle gleichzeitig eindosiert werden, wodurch sich ein Zeitgewinn ergibt. Dosierrinnen oder -schnecken in Kombination mit Vibrationsböden unter den Vorratsbehältern sichern eine exakte Dosierung der Komponenten.
Befinden sich alle Rohstoffe entsprechend der Rezeptur im Zielgebinde, wird dieses am Ende der Dosierstrecke ausgeschleust und steht für die weitere Bearbeitung bereit.
Die Zielgebinde können mittels Kennzeichnungssystem (Barcode, RFID etc.) getrackt werden und sind somit über den gesamten Prozess überwacht. Dies bedeutet, dass sowohl die eingewogenen Rohstoffe als auch die Zuordnung der Zielgebinde zu einer bestimmten Rezeptur dokumentiert und reproduzierbar sind.
Beschicken von Knetern und Mischern
Die fertiggestellten Rezepturen aus dem Componenter- und/oder Dosinenter-System können voll automatisiert an die nächsten Produktionsprozesse übergeben werden.
Für die Beschickung der verschiedenen Kneter und Mischer werden Saugwiegesysteme eingesetzt. Diese arbeiten staubarm, die Filter werden automatisch mit Druckluft gereinigt und je nach Produkt wird entweder die benötigte Menge in einem Pufferbehälter zwischengelagert oder komplett in den Kneter oder Mischer entleert. Außerdem kann an jeder Knetlinie je eine automatisierte Förderung für Großkomponenten wie Zucker und Mehl installiert werden.
Azo GmbH & Co. KG, Osterburken
Autor: Alexander Ullrich
Marketing,
Azo
