Die Konzeption und Konstruktion der Produktionsanlage gewährleisten eine vollständige Transparenz des Materialflusses. Auf diese Weise wird das Risiko einer Kreuzkontamination des Endproduktes minimiert. Den Materialtransport durch den gesamten Herstellungsprozess übernimmt ein geschlossenes Containersystem mit lasergesteuerten, fahrerlosen Transportfahrzeugen (FTS). Mit seiner Hilfe konnten die hohen Qualitäts- und Hygieneanforderungen im neuen Vorzeigewerk problemlos erfüllt werden.
Für die Produktionsanlage wurde ein neues Gebäude errichtet. Es verfügt über eine Produktionsfläche von 3500 m2 und einen 32 m hohen Mischturm. In den 54 Lagersilos können 1400 t Rohstoffe gelagert und automatisch dosiert werden. Die zum Einsatz kommenden Anlagen und Technologien sind hoch effizient, ressourcenschonend und bieten maximale Flexibilität bei der Herstellung der vielfältigen Rezepturen für Mineral- und Wirkstoffmischungen.
Lagerung der Rohstoffe
Die unterschiedlichen Rohstoffe werden in Groß-, Mittel-, Klein-, Kleinst- und Handkomponenten differenziert. Großkomponenten werden über Tankwagen angeliefert und in Lagersilos gelagert. Die Befüllung erfolgt hierbei pneumatisch, wobei sämtliche Rohstoffe eine Kontrollsiebmaschine mit integriertem Rohrmagnet durchlaufen, um Grobteile und metallische Verunreinigungen zu entfernen.
Unterschiedlich dimensionierte Tagessilos nehmen Mittel-, Klein- und Kleinstkomponenten auf. Der Transport der Paletten und Big Bags erfolgt vollautomatisch über Stapler, Palettenförderer und Palettenheber vom Hochregallager bis zu den einzelnen Ebenen der Lagersilos. Die Tagessilos werden aus Big Bags, Säcken und Container befüllt. Dazu werden mobile Sack-, Big-Bag- und Container-Entleerstationen genutzt, die an den jeweiligen Tagessilo angedockt werden. Auch hier prüfen Kontrollsiebe den Rohstoff auf mögliche Verunreinigungen. Um Quervermischungen zuverlässig zu verhindern, sind die mobilen Stationen so ausgeführt, dass sie schnell und einfach zu reinigen sind. Da an die Rohstoffe unterschiedliche Qualitätsansprüche gestellt werden, ist ein Austausch der Kontrollsiebe in kürzester Zeit möglich.
Handkomponenten werden in einer speziellen Kommissionierstation in Kisten sortiert und anschließend in einem Regalsystem eingelagert.
Dosierung in Waagen
Gemäß der zu produzierenden Rezeptur werden sämtliche Rohstoffe aus den Silos automatisiert in Waagen dosiert und für die Abholung bereitgestellt. Mobile Waagen dienen zur Vorkommissionierung der Handkomponenten in Kisten (Pick-to-Light System). Alternativ werden Gebinde mit den Handkomponenten direkt zu einer der beiden Handaufgabestationen gebracht.
Container Handling System
Eine zentrale Rolle im Anlagenkonzept übernimmt das Daxner Container Handling System DCS. Lasergesteuerte, fahrerlose Transportfahrzeuge (FTS) sammeln mit Containern die in Wagen dosierten Rohstoffe an den Waagen und Handaufgabestationen ein und transportieren sie zum Containerlift. Dieser und Rollenförderer bringen die Container zum Mischer. Dort werden sie vollautomatisch entleert.
Die Paletten werden mithilfe von Handhubwagen auf den Ebenen bewegt. Zwischen den Ebenen transportiert ein Container- bzw. Palettenlift die Gebinde. Durch den schonenden Transport in Containern bleibt die Struktur der Rohstoffe erhalten.
Mischprozess
Wie oben erwähnt werden Container mithilfe einer Entleerstation in den Mischer entleert. Zusätzlich können während der ersten Mischphase bis zu fünf Flüssigkomponenten vollautomatisch zugegeben werden. Nachdem der Mischer die Rohstoffe zu einer homogenen Produktmischung vermengt hat, gelangt diese direkt in einen Mischernachbehälter. Via Zellenradschleuse kommt die Mischung in eine Wirbelstromsiebmaschine. Diese sorgt für eine wirkungsvolle Kontrollsiebung, Fraktionierung und Deagglomeration von unerwünschten Teilen. Anschließend durchläuft die gesiebte Mischung einen Rohrmagneten. Dieser trennt gegebenenfalls vorhandene magnetische Metallpartikel ab. Vor der Abfüllung in Big Bags und Säcken wird die fertige Mischung in einem von drei Zwischenpufferbehälter gelagert.
Hygiene steht an erster Stelle
Das gesamte Werk wurde in Hinblick auf die Vermeidung von Quervermischungen, der Einhaltung höchster Hygienestandards und einer einfachen Reinigung optimiert. Mehrere, leistungsstarke Aspirationssysteme reduzieren die Staubentwicklung auf ein Mindestmaß. Die Produktionsstätte erfüllt u. a. die GMP+-Richtlinie und die ISO 9001. Außerdem ist sie HAACP-konform.
Daxner GmbH, Wels
Halle 4, Stand D25
Autor: Wolfgang Kaiblinger
Verkaufsingenieur/
Key Account Manager,
Daxner
