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3-D-Plattenkettenfördertechnik verbindet Erst- und Sekundärverpackungsstation

Über drei Kilometer Kettenlänge
3-D-Plattenkettenfördertechnik verbindet Erst- und Sekundärverpackungsstation

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Die Easychain-Anlage, die jetzt bei der italienischen Großkonditorei Forno Bonomi für flexiblere Abläufe und mehr Produktivität sorgt, ist rekordverdächtig. Denn sie ist mit über drei Kilometern Kettenlänge das bislang größte von Ferag realisierte 3-D-Plattenkettenfördersystem. Letzteres bildet über mehrere Etappen eine reibungslos funktionierende Brücke von der Erst- zur Sekundärverpackungsstation.

Die in Roverè Veronese, in den Bergen der Lessinia im östlichen Hinterland des Gardasees beheimatete Großkonditorei Forno Bonomi hat sich auf die Produktion von Löffelbiskuits, Mandelgebäck und die für die Region um Verona typischen Butterkekse Tortafrolla di Verona spezialisiert. Mit ihren feinen Backwaren ist das mittelständische Familienunternehmen in über 85 Ländern präsent und exportiert über 65 % der Produktionsmenge nach Europa, Nord- und Südamerika oder Asien.

Leicht skalierbares Fördersystem

Angesichts der kontinuierlich steigenden Nachfrage hat sich Forno Bonomi dazu entschieden, seine Produktion zu erweitern und anzupassen. Die zur Verkettung der einzelnen Fertigungs- und Logistikprozesse erforderliche Fördertechnik realisierte der Intralogistikexperte Ferag im Rahmen von drei Projektsegmenten. Dabei fiel die Wahl aus mehreren Gründen auf das leicht skalierbare Easychain-System. Zum einen hat sich die Plattenkettenfördertechnik der Schweizer bereits bei zahlreichen Nahrungs- und Genussmittelherstellern für den Transfer von der Erst- zur Sekundärverpackungsstation etabliert. Zum anderen bietet sie eine Reihe von Alleinstellungsmerkmalen, die für Forno Bonomi eine entscheidende Rolle spielen.

Den Ausgangspunkt dafür bildet die von Ferag spezifisch entwickelte Fördertechnik. Das auf Bauelementen mit äußerst geringem Bewegungswiderstand basierende Rollprinzip ist nicht nur für eine verringerte Reibung verantwortlich, sondern trägt auch dazu bei, dass das System mit wenigen Antrieben auskommt. So genügen auf der gesamten Anlage in Roveré Veronese trotz der Kettenlänge von über 3 km und trotz der insgesamt 20 Wendeln lediglich 35 Antriebe à 0,75 kW, um die Fördertechnik in Bewegung zu setzen. Das Konzept ermöglicht selbst bei hohen Transportleistungen ein nahezu wartungsfreies System; denn die aus solidem Kunststoff gefertigten Tragplatten des Easychain-Förderers sind über robuste Rollen abgestützt, die sicher in zwei stabilen Profilschienen geführt werden. Zudem ist das System sehr laufruhig und ermöglicht einen besonders schonenden Transport, was für Fördergut wie leicht zerbröselndes Gebäck essenziell ist. Ebenfalls von großer Bedeutung: Die beweglichen Easychain-Teile brauchen aufgrund des Rollprinzips keinerlei Schmierung durch besondere Schmierstoffe, Fette oder Öle. Insofern ist das System für den Einsatz im Lebensmittelbereich prädestiniert.

Energieeffiziente Intralogistikanlage

Darüber hinaus arbeitet die Intralogistikanlage aufgrund der guten Rolleigenschaften energieeffizient und kommt mit wenig Strom aus. Dieser Aspekt war für die Entscheider von Forno Bonomi ebenfalls wichtig, denn das Unternehmen, das zunehmend Bio-Ware anbietet und eine Klientel mit ausgeprägtem ökologischem Anspruch bedient, legt großen Wert auf Nachhaltigkeit und Umweltverträglichkeit.

Doch das sind nicht alle Kriterien, die in Roverè Veronese für das System der Schweizer sprachen. Ein weiterer Aspekt kam noch hinzu: Die Easychain-Technologie erlaubt nämlich sehr enge Kurvenradien. Diese Eigenschaft ist besonders vorteilhaft, wenn – wie im Stammwerk von Forno Bonomi – ein Großteil der Förderstrecke über Kopf stattfindet. Denn so lässt sich das Fördergut über kompakte Wendeln erst nach oben und dann wieder nach unten führen. Auf diese Weise kann die am Boden gewonnene Fläche für andere Zwecke genutzt werden, etwa als zusätzliche Lager- oder Verkehrsfläche.

Bei der italienischen Großkonditorei übernehmen zehn Easychain-Linien unmittelbar nach der Erstverpackungsstation das in Zellophan verpackte Süßgebäck. Direkt nach der Übergabe geht es per Wendel jeweils über 4 m nach oben in ein Halbgeschoss der mit zehn Backöfen ausgestatteten Produktionshalle. Damit ist die erste Etappe der Förderstrecke abgeschlossen.

Die Entscheider von Forno Bonomi wünschten sich, dass sie die einzelnen Gebäcksorten auf den Zuführlinien beliebig hin- und her schleusen und auf diese Weise komfortabel sortieren und neu zusammenstellen können. Dies wird durch zehn weitere Easychain-Linien plus einer Reserve im zweiten Fördertechnikabschnitt ermöglicht. Ohne großen Aufwand werden die selektierbaren Päckchen über einen Abweiser gezielt, aber produktschonend von den Zuführlinien auf die Easychain-Linien des zweiten Abschnitts gelenkt. Dieser Bereich wird bei Forno Bonomi auch als First Line bezeichnet.

Hinab zur Zweitverpackungsstation

Über die First Line rollen die Produkte in den End-of-line-Bereich. Dort drehen sie über eine Wendel von 4 m Höhe auf ein Niveau von 90 cm herunter, um so zu einer von zehn Zweitverpackungsmaschinen zu gelangen. Diese stecken jeweils mehrere Gebinde in größere Schachteln. Von dort stoßen High-Speed-Pusher die großen Boxen zügig und doch sanft auf einen einzelnen, 200 m langen Easychain-Rundkurs, der zehn Palettierstationen versorgt. An dieser Stelle spielt die Easychain-Technologie ihre ganze Stärke aus: Als reibungslos funktionierendes Fördersystem, das pro Minute bis zu 75 Boxen transportieren kann und für den kompletten Loop nur drei Antriebe benötigt, bildet sie eine effiziente und flexible Schnittstelle zwischen vorgelagerter Produktion und Palettierer.

www.prozesstechnik-online.de

Suchwort: dei0419ferag


Autor: Hans Jürgen Jüngling

Freier Journalist



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