Ölfreie Druckluft je nach Bedarf

Frequenzgeregelte Schraubenkompressoren im Einsatz in der Sektabfüllung

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Stündlich verlassen mehr als 40 000 Flaschen die Matheus Müller Sektkellereien. Doch bevor es soweit ist, muss jede von ihnen zunächst entpackt, befüllt, verschlossen und etikettiert werden. Dafür benötigt der Getränkeproduzent täglich eine Menge ölfreier Druckluft. Frequenzgeregelte Schraubenkompressoren der Baureihe S-3 Bluekat von Boge sorgen stets für bedarfsgerechten Nachschub.

Die Matheus Müller Sektkellereien produzieren seit dem 19. Jahrhundert Qualitätssekt in Eltville am Rhein. Sie gehören zu Rotkäppchen-Mumm und beschäftigen über 200 Mitarbeiter, davon rund 100 in der Herstellung. Jedes Jahr füllt der Getränkeproduzent mehr als 75 Mio. Sektflaschen in drei Anlagen ab, darunter Mumm, Jules Mumm und MM Extra.

„Wir arbeiten nach dem Just-in-time-Prinzip und benötigen an fünf Tagen pro Woche rund um die Uhr Druckluft“, erklärt Joachim Engler, Leiter Abfüllung & Technik bei Matheus
Müller. „Entsprechend hoch sind unsere Anforderungen an die Energieeffizienz und Zuverlässigkeit der Kompressoren“, ergänzt er. Jede Stunde werden in der Sektkellerei mehr als 40 000 Flaschen maschinell entpackt, gereinigt, befüllt, verschlossen, etikettiert und wieder verpackt – ohne Druckluft wäre das undenkbar. Die Flaschenformate umfassen 0,2- und 0,75-l-Flaschen sowie 1,5-l-Magnumflaschen. Je nach Füllmenge und Prozessschritt schwankt der Druckluftbedarf sehr stark. Beim Entpacken der Flaschen wird beispielsweise ein konstanter Druck benötigt, um den sogenannten Venturieffekt erzeugen zu können: Mithilfe von Druckluft wird ein Differenzdruck generiert, der zum Ansaugen der Flaschen genutzt wird. Auf diese Weise lassen sie sich prozesssicher von der Palette auf das Abfüllband transportieren.

Absolute Hygiene ist beim Befüllen der Glasgefäße gefragt. Zum Verschließen der Sektflaschen mit Polystopfen benötigt die Verschließmaschine einen Druck von 6 bis 7 bar. Zur Pflicht zählt auch die Abschlussreinigung, bei der die Druckluft Flaschen von Kleinstpartikeln befreit. Erst dann sind sie bereit für die Etikettierung. Für einen optimalen Sitz der Papieretiketten sorgen gezielte Luftimpulse.

Druckluft an den Bedarf anpassen

In den Matheus Müller Sektkellereien kommen die drei frequenzgeregelten Schraubenkompressoren S 60-3 Bluekat von Boge zum Einsatz. Die Frequenzumrichter übernehmen die flexible Drehzahlanpassung des direkt angetriebenen Motors und damit der Verdichterstufe. Der Volumenstrom wird so flexibel zwischen 25 und 100 % geregelt. Die Maschinen liefern immer nur so viel Druckluft, wie gerade benötigt wird. Dadurch spart die Sektkellerei in Eltville beträchtliche Mengen an Energiekosten. Der integrierte Bluekat-Converter ermöglicht zudem ölfreie Druckluft der Klasse 0. Das Wirkprinzip des Converters ist einfach: Er oxidiert das im System befindliche Öl zu Wasser und CO2. Das Ergebnis ist wasserklares Kondensat. Es entstehen keine Rückstände, die gereinigt oder gewartet werden müssen.

Abwärme sinnvoll nutzen

Ein durchdachtes Energiemanagement ist angesichts der steigenden Energiekosten sinnvoll. Die Drucklufterzeugung zählt zu den energieintensiven Technologien, bei der nur rund 5 % der eingesetzten Energie tatsächlich in der Druckluft verbleibt. Der Rest der Energie wird in Form von Wärme an die Umwelt abgegeben. Dieses Potenzial lässt die S 60-3 Bluekat nicht ungenutzt: Standardmäßig ist der Wärmetauscher Duotherm in den Schraubenkompressoren dieser Baureihe integriert. An dem 85 °C heißen Kompressoröl erwärmt sich das im Gegenstrom durch den Wärmeaustauscher strömende Wasser auf bis zu 70 °C. Im Ergebnis stehen 94 % der am Kompressor eingesetzten Energie in Form von Wärme zur Rückgewinnung bereit. Die Sektkellerei nutzt diese Abwärme, um das Wasser für die Reinigung der leeren Flaschen auf 60 °C vorzuwärmen. Mithilfe einer geringen Menge Gas wird das Reinigungswasser dann auf die Sterilisationstemperatur aufgeheizt. Das erwärmte Brauchwasser wird außerdem beim wöchentlichen Intensivreinigen der Abfüllanlage eingesetzt. „Durch die Nutzung der Abwärme reduzieren wir unsere jährlichen Heizkosten um rund 10 000 Euro pro Jahr und sparen gleichzeitig 64 t CO2 ein“, fasst Engler zusammen.

www.prozesstechnik-online.de
Suchwort: dei0817boge


Klaus Buchholz

Key Account Manager
Systemlösungen,

Boge



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