Bei der Mischerentwicklung stehen heute vor allem die Fertigungsabläufe und somit der Anwendernutzen im Mittelpunkt. Auch die Optimierung von Hygiene und Mischgüte ist ein Entwicklungsziel der Ingenieure. Genau hier setzt Amixon an: Durch ein verändertes Wellendesign ist jetzt der nahezu restlose Austrag des Mischgutes aus dem Mischer möglich.
Basis der Mischer sind Vertikalmischer, die bauartbedingt über eine hohe Leistungsfähigkeit verfügen. Helixartige Schraubenbandmischwerke rotieren um eine vertikale Achse. Dabei werden die Mischgüter in der Peripherie des Mischraumes aufwärts geschraubt. Oben angelangt, fließen sie der Schwerkraft gehorchend im Zentrum des Mischraumes abwärts. Die vertikalen Schraubenband-Mischwerkzeuge drehen in aller Regel langsam, ihre Umfangsgeschwindigkeit beträgt zumeist 0,8 bis 2,5 m/s. Daher mischen vertikale Schraubenbandmischer schonend und verändern nicht die Granulometrie des Mischgutes. Von großem Vorteil ist zudem, dass die Mischwerke nur von oben gelagert und angetrieben werden. Insofern erfüllen sie höchste Hygieneanforderungen und gelten als nahezu wartungsfrei.
In einigen Einsatzbereichen mussten die Anwender von Vertikalmischern jedoch bislang einen Nachteil in Kauf nehmen: Ist das Mischgut schlecht fließend (besonders feindispers, befeuchtet oder befettet), dann können Mischgutreste nach der Austragung auf der Mischwerkwendel verbleiben. Diese müssen durch abschleudern oder eine manuelle Reinigung entfernt werden. Abschleudern kann aber eingedenk der Atex-Regeln nur dann zugelassen werden, wenn die Mischgüter nicht brennbar bzw. staubexplosiv sind.
Genau hier setzt eine patentrechtlich geschützte Lösung von Amixon an. Die Mischwerkwendel der Vertikalmischer ist geneigt und wahlweise wie eine Sinuswelle gestaltet. Untersuchungen haben ergeben, dass auf diese Weise die Mischeffizienz deutlich verbessert wird. Darüber hinaus steigert dieses konstruktive Detail aber die Entleergrade ganz wesentlich. Beispielsweise beträgt der Restverbleib in einem Einwellenmischer für 2 m³ Mischgut nach der Austragung lediglich 240 g. Das ist ein Restentleerungsgrad von 99,983 %.
Die ersten Betreiber dieser jüngsten Mischergeneration sehen im Wesentlichen drei Vorteile in dieser Technologie: Erstens kann der Mischer mit differierenden Füllgraden von 10 bis 100 % betrieben werden. Dem Anwender fällt es somit leichter, sich an schwankende Auftragserfordernisse anzupassen. Zweitens kann man mit ein und demselben Mischer besonders schonend homogenisieren, aber auch intensiv desagglomerieren und hochviskose Flüssigkeiten mikrofein einmischen. Mit nur einem Mischer für differierende Mischaufgaben ist man folglich wesentlich flexibler. Drittens bedeuten hohe Restentleerungsgrade in der Praxis Rohstoffeinsparung und Zeitersparnis. Denn der Produktionsprozess vollzieht sich weitaus hygienischer, und es gibt weniger Restgut, das nicht weiterverarbeitet bzw. verkauft werden kann. Schließlich verkürzen sich auch die Reinigungs- und Rüstzeiten, und entsprechend erhöhen sich die Produktivzeiten der Mischanlage.
Halle 5, Stand 267
dei 404
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Powtech 2008
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