Varianzen bei Maßen und Füllgraden kein Problem

Palettieranlage für Mehlsäcke

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De Man Automation + Service hat für die Schapfen Mühle eine roboterbasierte Palettieranlage für Mehlsäcke entwickelt. Mehr über diese maßgeschneiderte Anlage, die Teil eines größeren Automatisierungsprojektes ist, erfahren Sie hier.

Die Schapfen Mühle ist ein traditionsreicher Mühlenbetrieb aus Baden-Württemberg, der sich auf Dinkelprodukte, Backmischungen und Reformkost spezialisiert hat. Das Unternehmen suchte nach einer Palettieranlage für Säcke mit Mehl, Schrot und Schälprodukten, die sich nicht nur in Abmessungen und Gewicht, sondern auch im Füllgrad deutlich unterscheiden.

Von lasch bis stramm gefüllt

Die Sackmaße variieren in der Länge zwischen 480 und 950 mm, in der Breite zwischen 225 und 480 mm sowie in der Höhe zwischen 120 und 190 mm. Das Gewicht beträgt 10 (Mehl) bzw. 25 kg (Mehl/Schrot/Schälprodukte). Die Füllgrade reichen von lasch bis stramm gefüllt.

Bei der Planung der Anlage war auch eine große Bandbreite bei den eingesetzten Palettentypen zu berücksichtigen: So kommen in der Mühle sowohl Euro-Paletten als auch H1-Hygiene- und Containerpaletten zum Einsatz.

Die vorgegebene Leistung betrug bei den Produkten Mehl und Schrot maximal 560 Säcke pro Stunde und bei den Schälprodukten maximal 480 Säcke pro Stunde. Beachtet werden mussten ferner das geringe Platzangebot und die niedrige Deckenhöhe.

Großes Automatisierungsprojekt

Mit der Realisierung der Palettieranlage wurde de Man Automation + Service beauftragt. Allerdings war die Realisierung der Palettieranlage erst der erste Schritt in einem umfangreichen Automatisierungsprojekt. Im nächsten Schritt liefert de Man eine weitere Palettieranlage und im Anschluss ein umfangreiches Palettenfördersystem inklusive Palettenwickler und Etikettierer, das den automatischen Abtransport der fertigen Paletten aus den beiden Anlagen übernimmt.

Palettieranlage mit zwei Magazinen

Die Palettieranlage umfasst zwei Palettenmagazine, ein Bodenlagenmagazin und eine Palettenhubstation. Die gesamte Anlage hat eine Länge von knapp 13 m; sie ist 12 m hoch und ca. 3,75 m breit.

Die beiden Palettenmagazine (eines davon mit Pufferplatz) haben eine Kapazität von je 15 Paletten und werden manuell mit einem Elektrohubwagen befüllt. Um die unterschiedlichen Palettentypen fassen zu können, sind sie in der Breite verstellbar. Ein Querverfahrwagen übernimmt die Leerpaletten vom Palettenmagazin und transportiert sie über eine Palettenfördertechnik zum Bodenlagenmagazin, welches eine Euro-Palette mit Bodenlagen aus Pappen fasst. Mithilfe eines Handlingsystems wird jeweils eine Bodenlage vom Stapel entnommen und auf die Leerpalette gelegt. Diese wird anschließend vom Querverfahrwagen zum Pufferplatz der Roboterzelle und bei Bedarf auf den Palettierplatz transportiert.

Der langgezogene Aufbau der gesamten Anlage ist durch den nächsten Schritt des Projektes begründet: Die zweite Palettieranlage wird exakt zwischen den beiden Palettenmagazinen und der ersten Anlage positioniert sein, sodass die Magazine über die Fördertechnikstrecke beide Anlagen mit Paletten versorgen. Zuvor entstehen auf Kundenseite auch zwei neue Abfüllanlagen für Mehl- sowie für Schälprodukte, die dann jeweils eine der beiden Palettierzellen bedienen werden.

Zuführung der Säcke

Für die Zuführung der Säcke wurden ein bereits auf Kundenseite vorhandener Steigförderer und ein Egalisierungsband in die Anlage integriert. Die gesamte Zuführung musste aus Platzgründen von der Decke abgehängt werden. Die Säcke werden durch einen Schwenkförderer vom Steigförderer übernommen, um 90° gedreht und mit dem Boden voraus auf das Egalisierungsband gefördert. Nun übernimmt ein Förderband die Säcke und transportiert sie mit einer Kurve auf den Abnahmeplatz in der Palettierzelle, von wo sie auf einer Rollenbahn bis zum Endanschlag gefördert werden.

Ein Roboter – eingesetzt wurde ein Kuka KR120-R3200 mit vier Achsen – stapelt die Säcke nun auf der Leerpalette auf dem Palettierplatz. Um die unterschiedlich großen und schweren Säcke sicher zu transportieren, verfügt der eigens entwickelte Greifer zusätzlich zu den Greiffingern über eine obere und seitliche Andruckplatte. Mit einem Handrad kann die maximale Breite des Greifers manuell eingestellt werden.

Die fertigen Paletten werden auf den Palettenabgabeplatz transportiert, der als Lift ausgelegt ist. Hier werden sie von einer Höhe von 500 auf 80 mm abgesenkt und anschließend mit einem Handhubwagen entnommen.

Schutzzaun sorgt für Sicherheit

Der Verfahrbereich des Querförderers, das Bodenlagenmagazin und der Palettierplatz sind von einem Schutzzaun umgeben, der Zugang zu diesen Anlagenteilen erfolgt über Schutztüren. Die Sicherheitsverriegelung mit Zuhaltung erlaubt ein Öffnen der Schutztüren erst, wenn die gefahrbringenden Bewegungen sicher gestoppt sind. Im Zuge der Realisierung der dritten Stufe des Projektes werden beide Palettierzellen an das übergeordnete ERP-System Navision angebunden, von dem sie alle auftragsbezogenen Daten (Paletten, Palettierschemen, Wickelprogramme, Etikettendaten) vorgegeben bekommen. Zwischen den Anlagen und Navision erfolgt dann ein regelmäßiger Austausch von Produktions-, Leistungs-, Auftrags- und Stammdaten zu allen Artikeln.

www.prozesstechnik-online.de

Suchwort: dei1218deman


Autorin: Sandra Friedlein

Marketingreferentin,

de Man Automation + Service

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