Als gängige Verpackungsform für Snack-Tomaten hat sich der Kunststoffeimer bewährt, der die Tomaten vor Druck schützt, sie attraktiv präsentiert und in transparenter Ausführung den Blick auf den Inhalt der Verpackung freigibt. Er erfüllt außerdem alle logistischen Vorgaben. Pöppelmann Famac und Merulin beschäftigten sich intensiv mit der Aufgabe, diese bewährte Verpackung nachhaltiger und gleichzeitig optisch noch attraktiver zu gestalten. So entstand die Idee, einen Eimer in Gitterstruktur zu entwickeln, der über ausreichend Stabilität verfügt, zu dessen Herstellung aber weniger Material eingesetzt werden muss, sodass er darüber hinaus deutlich leichter ist als seine herkömmlichen Vorbilder. Dazu kommt, dass für Produkte wie Snack-Tomaten eine gute Belüftung erforderlich ist, wenn sie in einer Verpackung gekühlt gelagert werden, um einen vorzeitigen Verderb zu verhindern. Das ist durch die Gitterstruktur des Eimers besser möglich als bei einem vollflächigen Produkt, das nur im Deckel Belüftungslöcher enthält.
Mit Rapid Prototyping zum Muster
Damit aus einer guten Idee wie dem Tomateneimer mit Gitterstruktur auch tatsächlich ein Serienprodukt wird, wendete Pöppelmann Famac innovative Entwicklungs- und Konstruktions-Tools an. Für den wichtigen Entwicklungsschritt der Mustererstellung setzt der Kunststoffspezialist seine Rapid-Prototyping-Möglichkeiten ein: Mithilfe der CAD-Daten des Entwurfs wird innerhalb weniger Stunden mit den hauseigenen 3-D-Druckern ein detailgetreuer Prototyp aufgebaut. Selbst komplexe Strukturen können auf diese Weise abgebildet werden. Auch der Einsatz verschiedener Werkstoffe ist möglich. Die Prototypen lassen sich auch aus transparentem Material herstellen, wie es schließlich später in Serie für den Tomatengittereimer verwendet wurde. Das Verfahren hat den großen Vorteil, dass gegebenenfalls in diesem frühen Stadium Korrekturen vorgenommen werden können. Für Merulin war es wichtig, dass die Verpackung optimal auf die Logistik des Handels abgestimmt ist. Mit dem schnell angefertigten Prototyp ließ sich direkt ausprobieren, ob der Eimer in dem geplanten Format auch wirklich optimal in die Standardkisten passt, welche die verpackten Snack-Tomaten später in die Märkte transportieren.
Individuelle Gestaltung
Ein moderner Maschinenpark steht für die zuverlässige Serienproduktion der Kunststoffteile bereit, z. B. im Tiefzieh- oder, wie in diesem Fall, im Spritzgussverfahren. Im In-Mould-Labelling-Verfahren (IML) kann der Eimer auf Wunsch bereits während der Herstellung bei der Formgebung mit einem vorgedruckten Etikett versehen werden, das zu einer untrennbaren Einheit mit dem Eimer verbunden wird. Da Formgebung und Dekoration mit dem Etikett in einem Arbeitsgang erfolgen, ist das Verfahren besonders wirtschaftlich. Das sicher fixierte Label verleiht der Verpackung dauerhaft eine hochwertige Optik, denn es ist feuchtigkeits- und temperaturbeständig – ein großer Vorteil bei den klimatischen Bedingungen, die in den Kühlhäusern für Lebensmittel herrschen. Auch unter Umweltaspekten bietet das Verfahren Vorteile, wie Engelbert Rechtien, Vertriebsleiter Pöppelmann Famac, erläutert: „Bei gleichem Basiswerkstoff für Etikett und Behälter, wie in diesem Fall die Einstoffverpackung aus Polypropylen (PP), ist das Recycling von IML-dekorierten Verpackungen problemlos möglich.“
Überzeugendes Ergebnis
Das Ergebnis der gemeinschaftlich entwickelten Verpackung überzeugt nicht nur hinsichtlich Optik und Funktionalität, sondern ganz besonders auch im Hinblick auf einen schonenderen Umgang mit Ressourcen: Herausgekommen ist ein transparenter Kunststoffeimer mit farbigem Bügel, der ein Fassungsvermögen von etwa 870 ml hat. Der Clou: Da der Eimer ist nicht vollflächig aus Kunststoff ist, sondern im Spritzgussverfahren in Gitterstruktur gefertigt wird, wiegt er nur 21 g. Er ist dennoch sehr stabil, schützt seinen Inhalt damit vor Beschädigung und ist außerdem ausgezeichnet maschinengängig. Im Gegensatz zu herkömmlichen Eimern, die Kunststoffdeckel verwenden, wird der Tomatengittertopf mit einem Deckel aus Frischfaserkarton verschlossen. Dieser lässt sich vollflächig bedrucken und bietet damit neben dem Label zusätzlichen Platz für Produktinformationen und Branding. Die Materialeinsparungen, die mit der Entwicklung des Gittereimers erzielt werden, können sich sehen lassen: 15 bis 30 % weniger Kunststoff wird zu seiner Herstellung benötigt. Weniger Material bedeutet außerdem, dass damit auch die DSD-Gebühr sinkt. In Kürze ist der Eimer erhältlich, sodass auch Muster bezogen werden können.
Suchwort: dei0919pöppelmann
Halle 6, Stand 454
Autor: Gerhard Brock
Projektierung/Verkauf
im Bereich Famac,
Pöppelmann
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