Digitalisierung ermöglicht neue Geschäftsmodelle. Siemens zeigt konkrete Anwendungen auf der SPS IPC Drives - prozesstechnik online

Siemens zeigt konkrete Anwendungen auf der SPS IPC Drives

Digitalisierung ermöglicht neue Geschäftsmodelle

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Siemens treibt die Digitalisierung in der Prozessindustrie weiter voran. Dies dokumentiert das Unternehmen auch auf der diesjährigen SPS IPC Drives mit zahlreichen Anwendungsbeispielen und technischen Weiterentwicklungen. Über die Schwerpunkte des Messeauftritts sprach cav mit Dr. Jürgen Brandes, CEO der Siemens Division Process Industries and Drives.

Herr Dr. Brandes, was sind die Kernbotschaften Ihres Messeauftritts auf der SPS IPC Drives?

Dr. Brandes: Für Industrieunternehmen, die wettbewerbsfähig
bleiben wollen, ist Digitalisierung ein – wenn nicht sogar der entscheidende Faktor. Und es gilt jetzt einzusteigen und in die Zukunft zu investieren. In diesem Jahr werden wir daher insbesondere an konkreten Anwendungen zeigen, welchen Nutzen die Digitalisierung für die Unternehmen unterschiedlichster Größe und Branche bringt. Kurz gesagt: Die technischen Voraussetzungen für die digitale Transformation sind gegeben, nun ist die Stunde der Anwender gekommen. Davon möchten wir unsere Kunden auf der Messe überzeugen und im Anschluss gemeinsam mit ihnen die individuell passenden Digitalisierungs-Lösungen umsetzen.

Welche Potenziale ergeben sich durch die Digitalisierung bei der Optimierung bestehender Prozessanlagen?

Dr. Brandes: Bei der Optimierung von Bestandsanlagen spielt Digitalisierung eine wesentliche Rolle, wenn es darum geht, Prozesse über den gesamten Lebenszyklus zuverlässiger, flexibler, effizienter und kostengünstiger zu gestalten. Die im Engineering erfassten
Daten werden zum Bestandteil eines gemeinsamen Datenmodells und damit Grundlage eines digitalen Zwillings der Anlage, der zum
Beispiel Simulationsmöglichkeiten eröffnet. Daraus ergeben sich zahlreiche Vorteile. Hierzu ein Beispiel: Mit Sedin Engineering,
Chinas größtem Technologieanbieter für die Kohleindustrie, haben wir bei der Konzeption eines neuen Druck-Kohlevergasungsreaktors eine Lösung entwickelt, die die Effizienz verbessert, die Umweltverträglichkeit erhöht und Kosten senkt. Sedin konzipierte und testete virtuell und sparte damit nicht nur Zeit, sondern reduzierte auch
etwaige Risiken erheblich. Hierfür haben wir unsere Engineering-Software Comos zusammen mit der Virtual Reality-Plattform Walk-inside, dem Prozessleitsystem Simatic PCS 7, dem Simulations-System Simit und der Operational Intelligence Software XHQ geliefert.

Sedin war damit in der Lage, die Engineering-Prozesse zu integrieren und ein absolut durchgängiges Werksdesign herzustellen. Durch die Detailtiefe und die Datenmengen, die Comos zur Verfügung stellte, konnte Sedin die Effizienz im Werksdesign um 20 % steigern. Zudem ließ sich die Konfigurationszeit um ein Viertel reduzieren.

 Mit welchen Mitteln lassen sich Bestandsanlagen in ein 3-D-
Modell überführen?

Dr. Brandes: In Bestandsanlagen gibt es oft erhebliche Differenzen zwischen dem ursprünglich geplanten und dem tatsächlichen Anlagenzustand. Der erste Schritt ist daher die Erfassung bestehender Komponenten, damit Anwender einen aktuellen Anlagenstatus
erhalten. Hier kommen Lösungen wie „Context Capture“ unseres
Kooperationspartners Bentley Systems zum Einsatz, mit denen fotorealistische Abbildungen der Bestandsanlage erzeugt werden, mittels Fotos, die durch stationäre oder Drohnen-getragene Kameras aufgenommen werden. Diese lassen sich dann direkt in unser Tool
„Comos Walkinside“ integrieren. Anwender können die so erstellte, aktuelle 3-D-Virtual-Reality-Abbildung der Anlage unter anderem für das Training ihrer Mitarbeiter nutzen, Anlagenszenarien proben oder Wartungsmaßnahmen planen.

 Wann kommt die Mindsphere-Cloud ins Spiel?

Dr. Brandes: Unser cloudbasiertes offenes IoT-Betriebssystem Mindsphere bietet Unternehmen völlig neue Möglichkeiten, mit Datenanalysen einen Wettbewerbsvorteil zu erlangen. Beispielsweise ermöglicht es Unternehmen, digitale Services und neue Geschäftsmodelle zu entwickeln, etwa im Bereich vorausschauende Instandhaltung. Durch die Mindsphere-basierte Zustandsüberwachung
seiner weltweit verteilten Maschinen kann ein OEM beispielsweise deren Betrieb optimieren und die Verfügbarkeit erhöhen. Mehr noch, er kann dann statt eines Geräts dessen Output verkaufen,
also zum Beispiel Druckluft anstatt Kompressoren. Die Kunden bezahlen nur noch für die Bereitstellung von Druckluft. Es entfällt die Kapitalbindung an einen Kompressor.

 Gibt es Beispiele für deren Einsatz in der chemischen Industrie?

Dr. Brandes: Wir bieten hier derzeit schon eine Reihe von Applikationen und Services an, wie die auf der Hannover Messe 2017 vorgestellten Apps zeigen. Ein Beispiel: In bestimmten Bereichen der Prozessindustrie sind durchschnittlich 50 % der Regelkreise aus der Historie heraus nicht optimal ausgelegt. Zur Optimierung bieten wir mit Control Performance Analytics einen cloudbasierten Service. Die fortlaufende Überwachung der Regelgüte im laufenden Anlagenbetrieb ermöglicht es dabei, die Leistungsfähigkeit aller Regelkreise transparent zu halten und sorgt für eine effiziente Regel-
güteanalyse. Dadurch lassen sich Verfügbarkeit, Effizienz und Produktivität steigern. Darüber hinaus entwickeln wir das für die chemische Industrie wichtige Thema Überwachung von kritischen Assets wie Pumpen, Ventilen, Kompressoren oder kompletten Antriebssträngen und die intelligente Verknüpfung dieser Daten in der Cloud in enger Zusammenarbeit mit Pilotkunden weiter.

 Welche Möglichkeiten für die Nutzer ergeben sich durch das neue IoT-fähige Antriebskonzept Simotics IQ?

Dr. Brandes: Simotics IQ erlaubt eine präzise Überwachung des Betriebszustands der Motoren. Über Simotics Connect, die integrierte Mindsphere-Konnektivität, können die Zustandsdaten der Motoren an Mindsphere übertragen, gespeichert und dort analysiert werden.

Dies bietet Transparenz und steigert die Produktivität. Beispielsweise können Änderungen im Betriebszustand frühzeitig erkannt und schnell darauf reagiert werden. Anwender sehen auf einen Blick
die empfohlenen Wartungsaktivitäten und können außerdem den Energieverbrauch optimieren.

 Sie stellen auf der SPS IPC Drives u. a. die Version 9.1 der Simulations-Software Simit vor. Welche Möglichkeiten ergeben sich durch dieses Update?

Dr. Brandes: Die Simulations-Software Simit in der neuen Version 9.1 ermöglicht eine noch einfachere Kombination der virtuellen Inbetriebnahme und des Operator-Trainings von Anlagen. Anwender können so die Inbetriebnahme in der Praxis um bis zu 60 % beschleunigen und gerade auch bei Anlagenumbauten und Migrationen ungewollte Stillstandszeiten auf ein Minimum reduzieren.

Eines der wichtigsten Themen bei der Digitalisierung von Anlagen in der Prozessindustrie ist die Datensicherheit. Welche Konzepte verfolgt Siemens hierbei, um die Cyber-Risiken der Unternehmen zu reduzieren?

Dr. Brandes: Um Industrieanlagen umfassend vor Cyber-Angriffen zu schützen, muss auf allen Ebenen gleichzeitig angesetzt werden, von der Betriebs- bis zur Feldebene, von der Zutrittskontrolle bis zum Kopierschutz. Zu diesem Zweck bieten wir eine tiefengestaffelte Verteidigung nach dem sogenannten „Defense in Depth“-Konzept. Diese entspricht den Empfehlungen der ISA99 beziehungsweise IEC 62443, dem führenden Standard für Security in der industriellen Automatisierung. Vereinfacht gesagt, wird dabei mit einer Reihe von Hürden das Eindringen eines Angreifers erschwert.

Unser umfassendes Angebot bauen wir dabei weiter aus: Im Bereich industrielle Kommunikationsnetzwerke und Industrial Security
stellen wir auf der Messe beispielsweise neue Security-Netzwerkkomponenten, die sogenannten Cyber Security Appliances, vor.
Als Teil des Siemens-Security-Konzepts eingesetzt, helfen sie
Industrieunternehmen, Cyber-Risiken zu minimieren.

www.prozesstechnik-online.de

Suchwort: cav1117siemens

Halle 11.0, Stand 100


Das Interview führte für Sie: Günter Eckhardt

Chefredakteur


„Die technischen Voraussetzungen für die digitale Transformation sind gegeben, nun ist die Stunde der Anwender gekommen.“

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