Effizienz trifft auf Flexibilität

Hennie van der Graaf, Herman Miseur

Coca-Cola Enterprises (CCE) ist der weltweit größte Produzent und Vermarkter von Coca-Cola-Produkten. CCE operiert in 46 US-Staaten ebenso wie in Kanada und ist als Coca-Cola-Bottler exklusiv für Belgien, Frankreich, Großbritannien, Luxemburg, Monaco und die Niederlande tätig. Jährlich setzt CCE etwa 42 Mrd. Dosen, Glas- und PET-Flaschen ab, die mit unterschiedlichen Coca-Cola-Produkten befüllt sind.

Im niederländischen Markt ist CCE seit dem Jahr 1993 aktiv. Damals erwarb das Unternehmen den Produktionsstandort Dongen, der seither einen stetigen Ausbau erfuhr. Dongen ist heute nicht nur der einzige Produktionsstandort von CCE in den Niederlanden, sondern auch der größte innerhalb der Benelux-Staaten und der zweitgrößte in Europa. Allein im Jahr 2009 wurden hier 450 Mio. l Coca-Cola-Produkte hergestellt und in unterschiedliche Gebinde abgefüllt. Ungeachtet der bereits erreichten Spitzenposition auf dem niederländischen Markt, wächst die Nachfrage nach Coca-Cola-Markenprodukten stetig. Dieser Wachstumstrend spiegelt sich auch beim Absatz von in Getränkedosen abgefüllten Produkten wider. Vor diesem Hintergrund entschied sich CCE, am Standort Dongen eine neue Hochleistungsdosenlinie von KHS zu installieren.

Die Anlage ist erfolgreich in Betrieb gegangen. Entsprechend den Vorgaben von CCE erreicht sie pro Stunde eine Leistung von 90 000 0,33-l-Dosen. In Anbetracht des angepeilten Wachstums ist eine maximale Anlagenleistung von bis zu 120 000 0,33-l-Dosen pro Stunde möglich. Vom Abräumer bis zum Füllsystem sind sämtliche Anlagenkomponenten auf diese Leistung ausgelegt. Ein gerade im Aufbau befindlicher zusätzlicher Trockenteil sorgt für eine Kapazitätserweiterung in den Bereichen Verpackung und Bepalettierung. Mit der Anlage können nicht nur die klassischen 0,33-l-Dosen verarbeitet werden. Auch die Abfüllung und Verpackung von 0,5-, und 0,25-l-Dosen sowie 0,15-l-Slim-Dosen ist möglich.

Ein Gabelstapler versorgt parallel zueinander laufende Transportbänder mit jeweils zwei Leerdosenpaletten. Insgesamt gesehen ist bei voller Belegung der Transportstrecke mit Leerdosenpaletten eine Produktionszeit von etwa 45 Minuten gewährleistet. Die Entfernung der Kunststofftransportsicherungen an den Leerdosenpaletten erfolgt automatisch. Gleiches gilt für die Zuführung der Leerdosenpaletten zum Dosenabräumer Innopal ASH.

Im Dosenabräumer werden die Paletten in einem dreiseitig geschlossenen Schacht auf die jeweilige Abschiebeposition angehoben. Ein vierseitig geschlossenes Schiebesystem regelt während des Abräumvorgangs die Zentrierung jeder einzelnen Lage und bietet die Voraussetzung für die schonende Behandlung des empfindlichen Dosenmaterials. Die Zentrierleisten des Schieberahmens sind motorisch verstellbar. In Verbindung mit der eingesetzten pneumatischen Schachtwandverstellung lässt sich die Maschine auf Knopfdruck auf ein neues Format umstellen. Lediglich die Greifer für den Stahlrahmen müssen manuell eingestellt werden. Alle Flächen des Entpalettierers, die mit den Dosen in Berührung kommen, sind mit Kunststoffplatten belegt.

Nachdem der Innopal ASH die Dosen in die Anlage eingebracht hat, übernimmt eine Vakuumbrücke die Ausschleusung fehlerhafter Dosen. Ein Lufttransporteur transportiert die Gut-Dosen in Richtung Rinser, wo sie mit Wasser und Luft gespült werden. Fortlaufend erfassen Lichtschranken den Füllgrad der Transporteure. Im Falle einer Überlastung stoppt der Leerdosenabräumer automatisch.

Nachdem die Dosen das Rinsersystem passiert haben, gelangen sie zum elektronisch gesteuerten Volumenfüller Innofill DVD, dem Herzstück der Anlage. Der Volumenfüller verfügt über 184 Füllstellen. Magnetisch-induktive Durchflussmesser garantieren eine hohe Füllgenauigkeit, sodass in gewissen Toleranzen schwankende Dosenabmessungen keine Rolle mehr spielen.

Per Knopfdruck lässt sich der Volumenfüller Innofill DVD auf neue Dosenhöhen umstellen. Der Bediener ruft dabei die innerhalb des Systems bereits vorprogrammierten Werte ab und produziert mit der neuen Dosengröße ganz einfach weiter. Nur im Falle eines veränderten Dosendurchmessers steht der übliche Formatteilwechsel an.

Die Einzelkomponenten des Innofill DVD sind nach den Prinzipien des Hygienic Designs gestaltet. So sind die Produktwege vom Ringkessel bis zu den Füllventilen glatt gestaltet. Aseptische Membran- und Dichtungstechnik sind im gesamten Füller selbstverständlich.

Der elektronisch gesteuerte Volumenfüller ist für die Verarbeitung kohlensäurehaltiger und stiller Getränke ausgelegt. Zur Zeit werden in Dongen allerdings nur kohlensäurehaltige Coca-Cola-Produkte abgefüllt. Zum Ablauf: Nach dem Abdichten der Dose erfolgt eine CO2-Spülung, die die im Gebinde vorhandene Luft verdrängt. Anschließend wird der Rückgasweg geschlossen, während der Gasweg offen bleibt, und die Dose wird auf Fülldruck vorgespannt. Der Fülldruck orientiert sich am CO2-Gehalt des Produktes. Ist der gewünschte Druck erreicht, öffnet das Produktventil. Der Softdrink wird blasenarm abgestrahlt und fließt bei gleichbleibender Füllgeschwindigkeit an der Dosenwand entlang in die Dose. Registriert der magnetisch-induktive Durchflussmesser die Sollfüllmenge, schließt das Füllventil automatisch. Der Füllvorgang ist beendet. Es folgt eine schaumarme Entlastung.

Der Füller-Verschließer-Block ist komplett eingehaust. Die Decke der Einhausung ist mit Filtereinheiten, die die angesaugte Hallenluft reinigen, ausgestattet. Permanent besteht innerhalb der Einhausung bei leichtem Überdruck eine Luftströmung von der Decke zum Boden. So wird der Bereich der offen transportierten Dosen stets mit gereinigter Luft versorgt.

Zwischen Füll- und Verschließsystem ist eine Ausschleusung für nicht ordnungsgemäß befüllte Dosen platziert. Im Anschluss an den Füll- und Verschließvorgang ist eine Ausleitung von kompletten Füllerrunden auf einen separaten Transportstrang möglich. Um eine optimale mikrobiologische Sicherheit zu gewährleisten, findet in Dongen eine derartige Ausleitung einmal pro Stunde statt. Bei der Qualitätsprüfung kann jede Dose dem jeweiligen Füllventil bzw. Verschließerkopf zugeordnet werden. Im Falle von fehlerhaften Produkten können so die notwendigen Reparatur- bzw. Wartungsmaßnahmen punktgenau durchgeführt werden.

Dem Füllsystem Innofill DVD ist das Dosier- und Ausmischsystem Innopro Paramix C vorgeschaltet. Beide bilden eine prozesstechnische Einheit, wobei sich die Leistung des Dosier- und Ausmischsystems an der des Füllsystems orientiert.

Beim Innopro Paramix C handelt es sich um eine Dreikomponentendosier- und Mischanlage, bei der Entgasungs- und Fertiggetränketank horizontal angeordnet sind. Das spart Platz und bietet verschiedene technologische Vorteile.

Einer der ersten Prozessschritte im Dosier- und Ausmischsystem ist die Wasserentgasung. Sie erfolgt nach dem Prinzip der zweistufigen Vakuum-Sprühentgasung. Dabei sorgen die horizontale Anordnung des Entgasungstanks und die spezielle Art der Versprühung für eine große Austauschoberfläche und damit eine effektive Entgasung, sodass der Restsauerstoffgehalt des Wassers unter 0,3 mg/l liegt.

Die Massedurchflussmessung im Sirupstrang ist vor der Mischpumpe angeordnet. Auf diese Weise werden auch verdünnte Sirupphasen exakt erkannt und das Mischungsverhältnis von Wasser und Sirup lässt sich stets den Vorgaben entsprechend anpassen.

Bei der Karbonisierung sorgt eine spezielle, von den KHS-Ingenieuren gestaltete Düse für eine optimale Verteilung und Bindung des CO2 im Getränk. Hervorzuheben ist, dass die Karbonisierung sehr CO2-sparend erfolgt. Erreicht wird dies durch ein Zusammenwirken der im horizontal gelagerten Fertiggetränkebehälter untergebrachten analogen Füllstandsmessung mit der rezepturgesteuerten, vollautomatischen Innopro-Paramix-C-Leistungsregelung (30 bis 100 %).

Bevor die gefüllten Dosen die beiden Verpackungsmaschinen erreichen, werden sie einer umfassenden Füllhöhen- und Verschlusskontrolle unterzogen. Außerdem werden sie auf dem Weg zur Verpackung codiert. Folgende Verpackungsmaschinen sind am CCE-Standort in Dongen im Einsatz: ein ShrinkPacker Innopack Kisters SP Advanced sowie ein TrayShrinkPacker Innopack Kisters TSP Advanced. Diese Maschinen erlauben folgende Abläufe:

Der Innopack Kisters SP Advanced erzeugt Vierpacks, Sechspacks, Achtpacks und Zwölfpacks. Ein Leaflet-Inserter ist in das System integriert. Die Maschine erreicht bis zu 120 Takte pro Minute. Der Innopack Kisters TSP Advanced (maximal 100 Takte pro Minute) setzt die bereitgestellten Shrinkpacks in 24er-Trayverpackungen, die in Folie eingeschlagen und geschrumpft werden. Außerdem ist eine direkte Zuführung einzelner Dosen zum TrayShrinkPacker möglich. In diesem Fall werden Dosen in 24er-Trays verpackt, bei Bedarf eingeschrumpft und dann zum Bepalettierer geführt. Beide Verpackungsmaschinen gehören zur Advanced-Baureihe, die sich durch modularen Aufbau (austauschbare Funktionsmodule), hygienisches Design, Flexibilität bei den verarbeitbaren Gebinden und realisierbaren Verpackungslösungen sowie durch eine einfache bedienergeführte Formatumstellung auszeichnet. Letztere signalisiert dem Bediener beispielsweise, wo Neueinstellungen bei einem Produktwechsel vorzunehmen sind.

Online-Info www.dei.de/0810452