Mehr Transparenz und optimierte Prozesse

Digitalisierung und Vernetzung der Produktkennzeichnung

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Geht Industrie 4.0 auch ohne Produktkennzeichnung? Welche Möglichkeiten bietet die Digitalisierung und Vernetzung von Kennzeichnungssystemen? Und was steckt eigentlich hinter Bluhmware Control und Bluhmware Cockpit? Antworten gibt Andreas Koch, Vertriebsdirektor der Bluhm Systeme GmbH, im Gespräch mit phpro.

Herr Koch, bevor wir uns mit der Digitalisierung in der Etikettier- und Kennzeichnungstechnik beschäftigen, sollten wir die Grundlagen klären. Was verstehen Sie unter Digitalisierung?

Andreas Koch: Unter Digitalisierung verstehe ich die Umwandlung von analogen in digitale Werte. Sie erfolgt mit dem Ziel, die Daten im nächsten Schritt informationstechnisch zu verarbeiten.

Ist eine Digitalisierung von Produktionsprozessen ohne Kennzeichnungssysteme überhaupt möglich?

Koch: Gerade mit Blick auf Industrie 4.0 kommt es darauf an, dass die Produkte – die einerseits Gegenstand der Prozessautomatisierung sind und andererseits selbst Prozesse steuern können – eindeutig identifizierbar sind. In diesem Zusammenhang spielt die Produktkennzeichnung eine außerordentlich wichtige Rolle.

Einerseits schaffen Kennzeichnungssysteme die Grundlage für die Digitalisierung, andererseits werden sie selbst zum Gegenstand der Digitalisierung. Herr Koch, welche Voraussetzungen müssen Kennzeichnungs- und Etikettiergeräte erfüllen, damit sie überhaupt Teil der Digitalisierung sein können?

Koch: Alle Geräte müssen in der Lage sein, ihre Informationen digital und in normierter Form zur Verfügung zu stellen. Des Weiteren muss eine passende Schnittstelle zu dem System vorhanden sein, das diese Daten verarbeiten soll, beispielsweise Ethernet IP oder – vergleichsweise neu – OPC UA.

Welche Vorteile bieten Digitalisierung und Vernetzung von Etikettier- und Kennzeichnungssystemen dem Anwender?

Koch: Sie schaffen Transparenz, indem sie beispielsweise eine statistische Prozesskontrolle ermöglichen. So können über zentrale IoT-Plattformen stets aktuelle und vereinheitlichte Dokumentationen und Protokolle zur Verfügung gestellt werden. Ferner können in das Netzwerk Kameras und Sensoren integriert werden, die Informationen über den Produktionsprozess liefern und so helfen, Engpässe und nicht funktionierende Linienkomponenten zu identifizieren.

Also ein wichtiger Vorteil ist die Prozesskontrolle. Gibt es weitere?

Koch: Die gesammelten Daten ermöglichen auch Aussagen über den Zustand eines Etikettierers oder Kennzeichnungssystems, über potenzielle Ausfallrisiken. Das heißt: Digitalisierung und Vernetzung schaffen das Fundament für Predictive Maintenance. Gleiches gilt für die Fernwartung. Unser Servicetechniker hat Zugriff auf dieselben Daten wie der Anlagenfahrer vor Ort beim Kunden. Er kann sich schnell einen genauen Eindruck vom Zustand des Kennzeichnungssystems in der Produktion machen. Weiterer Vorteil: Auch Bestellvorgänge von Verbrauchsmaterialien lassen sich automatisieren.

Können sich aus der Digitalisierung von Kennzeichnungsprozessen auch neue Geschäftsmodelle ergeben?

Koch: Ja, beispielsweise Pay per Print. Hier zahlt der Kunde einen festen Preis pro Druck, der auch alle relevanten Kosten für Tinte, Solvent, Wartung usw. beinhaltet. Voraussetzung für dieses Finanzierungsmodell ist der Austausch der Druck- und Verbrauchsdaten zwischen dem Kunden und uns.

Entsprechend gekennzeichnete Produkte können selbst Prozesse steuern. Erläutern Sie das bitte an einem Beispiel.

Koch: Ein gutes Beispiel ist ein vom Produkt gesteuerter Dosierprozess. Dazu wird die Produktverpackung mit einem Dotcode beschriftet. Dieser 2-D-Code enthält alle wichtigen Informationen zum Dosierprozess: Wie viele Komponenten müssen in welcher Menge dosiert werden. Als Nächstes wandert das Gebinde zur Dosierstation. Dort werden die Daten ausgelesen und der Dosierprozess läuft gemäß den Parametern ab, die im Dotcode hinterlegt sind. Auf diese Weise lassen sich sehr einfach personifizierte Produkte zu den Kosten einer Massenproduktion erzeugen. Praktiziert wird das u. a. bei der Produktion von personifiziertem Müsli. In diesem Fall sind im Dotcode die vom Kunden gewünschten Müslizutaten und ihr Mischungsverhältnis hinterlegt.

Bei der Digitalisierung gibt es zwei Vorgehensweisen: Das ist zum einen die Cloud-Lösung und zum anderen die On-Premises-Lösung. Was unterscheidet beide?

Koch: Bei der Cloud-Lösung werden die gesammelten Prozessdaten in einer Cloud abgelegt. Bei der On-Premises-Lösung speichert man sie auf einem lokalen Server, der im Unternehmen steht.

Welche Lösung empfehlen Sie Ihren Kunden?

Koch: Auch wenn der Trend in Richtung Cloud geht, halten wir uns mit Empfehlungen zurück. Denn entscheidend sind hier die Sicherheitsbedürfnisse des Kunden: Die einen halten die Cloud für sicher, andere stehen ihr nach wie vor sehr skeptisch gegenüber.

Als Nächstes möchte ich die Aufmerksamkeit auf zwei Lösungen von Bluhm lenken. Ich spreche von Bluhmware Control und Bluhmware Cockpit. Was steckt hinter beiden Softwarelösungen?

Koch: Mit Bluhmware Control lassen sich ein oder mehrere Bluhm-Kennzeichnungssysteme – also zum Beispiel Etikettierer, Tintenstrahldrucker, Laser – in Millisekunden ansteuern. Die in vielen Anwendungen sehr erfolgreich laufende Software entwickeln wir stetig weiter. Sie besteht heute aus vielen praktischen Bausteinen und zeichnet sich darüber hinaus durch eine hohe Bedienerfreundlichkeit aus.

Sie betonen, dass Bluhmware Control sehr benutzerfreundlich ist. Woran zeigt sich das?

Koch: Beispielsweise daran, dass sich neue Kennzeichnungsgeräte einfach und ohne Softwareanpassung einbinden lassen. Außerdem werden die eingesetzten Kennzeichnungssysteme und Peripheriegeräte übersichtlich dargestellt. Schritt-für-Schritt-Anleitungen führen den Bediener durch das Menü, sodass der Schulungsaufwand äußerst gering ist. Des Weiteren erleichtern Features wie die Chargendatenverwaltung oder MHD-Ermittlung die Arbeit des Bedieners und sorgen für eine zusätzliche Prozesssicherheit.

Kann sich der Anwender mit Bluhmware Control auch ein Bild von einzelnen Linienkomponenten machen.

Koch: Das geht ganz einfach. Von der Hauptübersicht, die die komplette Linie mit den eingebundenen Komponenten zeigt, kann der Anwender zur Einzeldarstellung der jeweiligen Linienkomponenten wechseln und ihren aktuellen Status abrufen. Leicht verständliche Piktogramme weisen das Bedienpersonal darauf hin, dass Tinte, Solvent, Etiketten oder sonstige Verbrauchsmaterialien gewechselt werden müssen oder eine Störung vorliegt. Der betroffene Anlagenbereich ist dann rot markiert.

Lassen Sie uns nun über Bluhmware Cockpit sprechen. Wozu dient diese Software?

Koch: Diese Webanwendung ergänzt die Prozesssteuerungssoftware Bluhmware Control. Mit Bluhmware Cockpit lassen sich auf einen Blick die in die Linie integrierten Kennzeichnungssysteme und ihre Performance vom PC oder Smartphone aus überwachen. In die bedienerfreundlich gestaltete Software können alle per WLAN oder Ethernet ansteuerbaren Kennzeichnungssysteme eingebunden werden. Verschiedene Funktionsebenen wie Instandhaltung, Betriebsleitung und Produktionsleitung sowie unterschiedliche Zugriffsrechte sorgen dafür, dass jeder nur die Informationen erhält, die er braucht.

Und lassen sich in Bluhmware Cockpit auch Kennzeichnungssysteme anderer Hersteller einbinden?

Koch: Ja. Mit Blick auf die Situation beim Kunden haben wir auf größtmögliche Offenheit Wert gelegt.

Können neben den Kennzeichnungssystemen auch andere Linienkomponenten in die Software eingebunden werden?

Koch: Ja, zum Beispiel Sensoren, Drehimpulsgeber, Waagen oder Ausschleusstationen. Dann bildet Bluhmware Cockpit einen kleinen Teilbereich der Produktionslinie ab.

Werden Sie Bluhmware Control und Cockpit auch auf der Fachpack zeigen?

Koch: Auf alle Fälle. Denn beide Softwarepakete sind wichtige Werkzeuge bei der Digitalisierung der Produktkennzeichnung.

www.prozesstechnik-online.de

Suchwort: phpro0419bluhm

Halle 1, Stand 141


„Digitalisierung schafft Transparenz und ermöglicht ganz neue Wartungskonzepte wie Predictive Maintenance sowie die Automatisierung von Beschaffungsprozessen.“


Das Interview führte für Sie: Lukas Lehmann

stellv. Chefredakteur



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