Ob Pharmaunternehmen für die Zukunft gerüstet sind, oder ob sie aufgrund hoher Kosten und zu komplexer Prozessmodelle dem Wettbewerb hinterherlaufen werden, das entscheidet unter anderem ihr Grad der Fertigungsstandardisierung. Dabei wird häufig der Aufwand einer GMP-gerechten Qualifizierungsdokumentation unterschätzt. Unter deren besonderer Beobachtung steht die Messsensorik – und speziell deren medienberührende Komponenten, die sich direkt auf die zu erstellenden Materialzertifikate auswirken. In Mehrzweckanlagen, ausgelegt zur flexiblen Fertigung vielfältiger spezialisierter Zwischenprodukte, bedarf womöglich nicht jeder einzelne Vorgang allerhöchster Materialbeständigkeit. Unter dem Gesichtspunkt des hohen Qualifikationsaufwands setzt Heiko Kaiser, Senior Manager Engineering & Maintenance bei der Carbogen Amcis AG, jedoch strikt auf Reduzierung der Gerätevarianz. Für ihn richtet sich die benötigte Leistungsfähigkeit der eingesetzten Sensoren nach dem anspruchsvollsten Prozess. „Jede Art von Vielfalt macht am Ende des Tages unnötige Arbeit“, fasst er sein Hauptaugenmerk zusammen. „Je mehr wir konsolidieren, desto größer unsere Ersparnis. Auch bei der Manpower, die in unserer Pharmaregion ein rares Gut ist. Weniger Varianten sind auch im Handling einfacher und schneller.“
Aus zwei mach eins
Ausschlaggebend für die Entscheidung, die Vega-Druckmessgeräte Vegabar 82 zum Standard zu etablieren, war deren besonders breiter Messbereich. Der vielseitige Sensor mit der ölfreien keramischen Certec-Messzelle deckt insgesamt in der Prozessindustrie zwei Drittel aller denkbaren Anwendungen ab. Bei Carbogen Amcis ist der Clou, dass die Sensoren an mehreren Apparaten die zuvor erforderlichen zwei Geräte ersetzen können. Die frühere Messlösung lieferte den geforderten Messbereich – von 0 bis 3000 mbar absolut – nur mittels zweier nebeneinander eingebauter Geräte. Damit verbunden war ein Mehr an Material, das viel unnötige Arbeit verursachte. Dabei war selbstredend die arbeitsreiche Gerätekalibrierung das gewichtigste der Argumente. Die Lösung hebt sich zusätzlich bei der Inbetriebnahme, der Anzahl benötigter Prozesseingänge und der leichteren Reinigung ab. Auch das „Ersatzteilmanagement“ erfuhr einen doppelten Effizienzschub. Schon die verschleißfreie Keramikmesszelle minimiert den Aufwand für Instandhaltung und Wartung. Die reduzierte Geräteanzahl verschlankt die Lagerhaltung zusätzlich.
Abrasionsfeste Keramikmesszelle
Die Druckmessumformer Vegabar 82 mit keramischer Certec-Messzelle sind universell einsetzbar zur Messung von Gasen, Dämpfen und Flüssigkeiten. Auch Inhaltsstoffe wie Sand sind für die abrasionsfeste Keramikmesszelle eine leichte Übung. Die doppelte Messzellendichtung schafft zusätzliche Flexibilität. Sie sitzt sowohl seitlich, als auch zusätzlich vorn am Sensor. Die robuste Keramikmembran trennt den Sensor sicher von den anspruchsvollen Medien. Das Handling wird durch die Vega-eigene Geräteplattform Plics erleichtert. Die Bedienung kann über das Anzeige- und Bedienmodul Plicscom direkt am Gerät oder vom PC der Leitwarte aus erfolgen.
Alle Vegabar 82 bringen die benötigten Werkstoffzertifikate nach 3A, FDA oder EHEDG von Haus aus mit. Sie basieren auf 316L, Alloy oder auch, wie zum Beispiel für WFI benötigt, auf spezieller Saphir-Keramik in Verbindung mit PVDF. Dabei handelt es sich um eine 99,9 %ige Al2O3-Keramik maßgeschneidert für die Pharmaindustrie.
Bei den keramischen Messzellen der Vegabar-Serie 80 können Pharmakunden absolut sicher sein, dass auch sehr schnelle Temperaturwechsel der Druckmessung nichts anhaben werden. Dafür wurde die Keramik-Grundkörper-Membran auf der druckabgewandten Seite mit Gold beschichtet. Dadurch registriert sie Temperaturwechsel blitzschnell mit einer Genauigkeit von ±2 K.
Suchwort: phpro0518vega
Autorin: Claudia Homburg
Vega Grieshaber
