Egal ob Tabletten oder Pulver verpackt werden oder ob Serum in Ampullen, Spritzen oder Glasbehälter abgefüllt wird, müssen höchste Anforderungen an die Sauberkeit der Produktionsumgebung zu jeder Zeit erfüllt werden. In modernen Prozess- und Verpackungsmaschinen der Pharmaindustrie gibt es daher verschiedene Möglichkeiten, solch eine Produktionsumgebung zu schaffen. Bei der ersten Möglichkeit findet die gesamte Produktion in einem klassischen Reinraum statt. Bei der zweiten Variante gibt es abgegrenzte sterile Hygienekabinen. Die dritte Möglichkeit sind abgegrenzte Bereiche innerhalb der Maschine für diesen sensiblen Produktionsschritt, sogenannte Mini-Environments. Jede dieser drei Möglichkeiten gewährleistet, dass einzelne Prozessschritte wie Abfüllen oder Verpacken, unter Reinraumbedingungen stattfinden.
Überdruck stabil aufrecht erhalten
In diesen sensiblen Produktionsbereichen wird die Zu- und Abluft geregelt und überwacht. Ein geregelter, stabiler Überdruck verhindert das Eindringen von Partikeln aus angrenzenden Produktionsbereichen. Mithilfe von Filtersystemen wird dafür saubere Zuluft bereitgestellt. Es gibt gesetzliche Vorgaben, nationale- sowie internationale Normen, die neben den Verhaltens- und Kleidungsregeln für Mitarbeiter auch die Anforderungen an die zu verwendete Produktionseinrichtung konkret beschreiben. Üblicherweise wird sensible Druckmesstechnik eingesetzt, um den Überdruck im vorgesehenen Bereich stabil aufrechtzuerhalten. Auch die Filter der Lüftungsanlagen selbst werden mit Differenzdruckmessumformern überwacht, um die Luftzufuhr zur Regelung des Überdrucks sicherzustellen und dabei effizient und energiesparend zu arbeiten. Die Druckmesstechnik ist somit Teil eines gesamten Leitsystems, das Ventilatoren, Luftverteiler, Luftfilter und deren komplette Überwachung steuert.
Bei der Überdruckhaltung misst ein Differenzdruckmessumformer stets den Druckunterschied zwischen der sensiblen Produktionsumgebung im Vergleich zu umliegenden Produktionsbereichen. Kleinste Luftdruckänderungen werden in ein elektrisches Signal übersetzt und an die Steuerung des Leitsystems weitergegeben. Sobald der Druckunterschied unter einen definierten Wert fällt oder größere Schwankungen vorliegen, meldet das Leitsystem eine Warnung an übergeordnete Instanzen oder leitet eine geregelte Produktionsunterbrechung ein. Die Produktion wird gestoppt und ein Servicevorgang wird eingeleitet. Sobald die Fehlerursache entdeckt und behoben ist, müssen die geforderten Produktionsbedingungen hergestellt werden, bevor die Produktion wieder aufgenommen werden kann.
Hochsensible Messtechnik
Eine hochsensible, genaue Messtechnik ist daher essenziell für eine sichere Produkt- und Prozessqualität in Maschinen und Anlagen der Pharmaindustrie. Für die Überdruckregelung und Filterüberwachung in Prozess- und Verpackungsmaschinen liefert Halstrup-Walcher verschiedene Differenzdruckmessumformer. Alle Geräte haben folgende Merkmale: Es sind stabile Messsysteme für niedrigste Luftdrücke im unteren Pascalbereich. Das Portfolio beinhaltet unterschiedlichste Bauformen mit verschiedenen Druck- und elektrischen Anschlussmöglichkeiten, Schnittstellen sowie verschiedene Einstellmöglichkeiten zur Parametrierung, inklusive der Funktionen zum Nullpunktabgleich und zur Kalibrierung. Ein automatischer Nullpunktabgleich der Sensorik, der auch durch das Leitsystem gesteuert werden kann, ist möglich. Dabei wird der Sensor auf beiden Seiten der Messzelle vom System abgekoppelt und der Ausgabewert neu justiert. Mit dieser Methode können auch wetterbedingte Schwankungen des Umgebungsluftdruckes ausgeglichen und feinere Druckabstufungen generiert werden. Neben dem Nullpunktabgleich, der üblicherweise mehrmals täglich stattfindet, sind regelmäßige Kalibrierungen notwendig, um die Verlässlichkeit des Messsystems sicherzustellen.
Spezielles Gehäusekonzept
Der Differenzdruckmessumformer PS17 überzeugt mit einem speziellen Gehäusekonzept und mit einer verbesserten Messgenauigkeit. Der PS17 misst Differenzdrücke zwischen ±50 Pa und ±10 kPa. Die piezoresistive Siliziumsensorik hat eine hohe Messgenauigkeit von ±1 % vom Endwert – eine starke Verbesserung im Vergleich zum Vorgängermodell PS27. In der umschaltbaren Variante des PS17 kann der Kunde seinen passenden Messbereich aus vier Messbereichen auswählen. Auch das Ausgangssignal ist über DIP-Schalter auf 0/4…20 mA oder 0/2…10 V einstellbar, wahlweise auch als radizierte Kennlinie. Die Feinjustage des Endwerts um ±5 % ist genauso möglich, wie ein Nullpunktabgleich. Die Taste dafür befindet sich im Inneren des Gehäuses.
Das robuste Gehäuse ist mit seinem Schnappverschluss einfach zu öffnen. Für die Wandmontage wird dank der beiden außen liegenden Längs- und Querlochbohrungen am Gehäuse keine Montageplatte benötigt. Auch eine Hutschienenmontage ist durch einfaches Aufstecken möglich. Mit Schutzklasse IP 65 kann der PS17 im Außen- und Innenbereich eingesetzt werden.
Das Gerät kommt mit einigen Optionen: Neben einem Relais oder Display zur Anzeige der Messwerte kann der PS17 auch mit einem DC/DC-Wandler geliefert werden. Damit kann der PS17 für Anwendungen, die eine galvanische Trennung erfordern, eingesetzt werden. Auch ein DAkkS- oder Werkskalibrierschein ist optional erhältlich.
Suchwort: phpro0419halstrupwalcher
Halle 3, Stand 134
Autorin: Regina Körner
Abteilungsleitung Marketing/PM,
Halstrup-Walcher
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