Hochkomplexe Anforderungen zum Schutz der Prozess- und Patientensicherheit erfordern leistungsstarke Produktionsanlagen mit zuverlässiger Kennzeichnungsausrüstung. Die Vernetzungsfähigkeit ist dabei von entscheidender Bedeutung. IPS International Packaging Systems hat daher kürzlich zwei V300+-Thermotransferdrucker und ein D550+-Lasersystem in eine ihrer Verpackungsanlagen integriert.
Die Autorin: Simone Ritter, Marketing-Assistentin, Domino Deutschland
Die in Crailsheim ansässige IPS International Packaging Systems GmbH, Tochtergesellschaft der Gerhard Schubert Verpackungsmaschinen GmbH, ist Hersteller von individuellen Verpackungslinien in den Bereichen Nahrungsmittel, Konsumgüter, Süßwaren, Pharma und Kosmetik. Von der Planung bis zur Realisierung entlasten sie ihre Kunden als Generalunternehmer und Denkpartner und übernehmen die Verantwortung für die Verwirklichung der Vorgaben. Perfekter Service und transparente Abläufe in allen Projektphasen sind garantiert. Um diesen Maßstäben jederzeit gerecht werden zu können, ist es für den Maschinenbauer von entscheidender Bedeutung, dass sich die erforderliche Kennzeichnungsausrüstung optimal in die Anlagen integrieren lässt und zu höchstmöglicher Transparenz im Verpackungsprozess beiträgt.
„Wir brauchen zuverlässige, leistungsstarke und vernetzungsfähige Codiersysteme, die sich optimal mit der Funktionalität unserer Verpackungsanlagen in Einklang bringen lassen. Die Integration der Systemkomponenten in die übergeordnete Betriebssoftware und Anlagensteuerung ist dabei Grundvoraussetzung. Für uns ist es entscheidend, dass das Gesamtpaket funktioniert, und dass die späteren Bediener der Anlage es in der Praxis so einfach wie möglich haben“, erklärt der verantwortliche Projektleiter.
Bei der für einen namhaften Pharmahersteller realisierten Verpackungsapplikation handelt es sich um eine GMP-gerechte Verpackungslinie, die die Produktzuführung, die Verpackung sowie die Kennzeichnung mit den erforderlichen Produktinformationen miteinander verbindet. Abgepackt werden Einwegspritzen. Die Lösung kommt von IPS und besteht aus mehreren Komponenten unterschiedlicher Partnerfirmen, u. a. Gerhard Schubert, Pago und Domino. Für den problemlosen Wechsel der unterschiedlichen Formate wurde seitens der LMS-Abteilung im Hause Schubert ein Line-Management-System programmiert, das sämtliche Maschinen, Kamerasysteme und Kennzeichnungssysteme erfasst und zentral steuert. Dies eröffnet die Möglichkeit, innerhalb kürzester Zeit auf verschiedene Verpackungsformate umzurüsten und reduziert Bedienfehler.
Effektive Thermotransfer-Beschriftung der Etiketten sowie der Oberfolie
Die Einwegspritzen werden auf einer Schubert-Tiefziehanlage in Thermoformblisterverpackungen verpackt, denen jeweils ein Etikett beigelegt wird. Die Aufgabe für Domino bestand darin, die Etiketten auf einem Pagomaten 6/2 mit einem Thermotransferdrucker zu bedrucken. Hierzu kommt ein V300+ zum Einsatz, der in den Etikettierer von Pago eingebaut wurde, um die Etiketten zu bedrucken, die von dem Pagomaten 6/2 gespendet werden. Jedes Etikett besteht aus vier kleinen Selbstklebeetiketten. Ähnlich wie z. B. bei einer Impfung dienen die einzelnen Etiketten als Nachweis für jede Injektion, sodass nachträglich jederzeit festgestellt werden kann, wann welches Präparat in welcher Dosis injiziert wurde. Dies ist für die Rückverfolgbarkeit der Produkte und damit einhergehend für die Patientensicherheit von entscheidender Bedeutung.
Deshalb wird auch an dieser Stelle der Verpackungsanlage ein Kamera-Sichtsystem eingesetzt, das direkt auf dem Pagomaten sitzt und jedes Etikett vor dem Spendevorgang verifiziert, um sicherzustellen, dass die erforderlichen Informationen (vierzeilige, alphanumerische Kennzeichnung bestehend aus Produktbezeichnung, MHD, Füllmenge sowie Chargen- und Produktionsinformationen) richtig auf das Etikett gedruckt wurden. Ist dies nicht der Fall, wird das Etikett direkt an dieser Stelle aus dem Produktionskreislauf ausgeschleust.
Sind die Daten korrekt, wird das Label mithilfe des innovativen TLM-F4-Roboteraggregats, auch Picker genannt, der Thermoform-blisterverpackung durch Druckluft zugeführt. Der nächste Step der Kennzeichnung erfolgt innerhalb der Tiefziehanlage durch den zweiten Domino-V300+-Thermotransferdrucker, der zur Markierung der Siegelfolie eingesetzt wird.
Die Codierung mit Logo, 2-D-DataMatrix-Code sowie vierzeiligem alphanumerischem Text wird durch das V300+-Thermodrucksystem auf die Siegelfolie aufgebracht, bevor die Thermoformblisterverpackungen durch die Folie versiegelt werden.
Die vierzeilige Textinformation besteht dabei wiederum aus MHD, Füllangaben sowie Chargen- und Produktionsinformationen.
Am Ausgang der Thermoformmaschine erfolgt die zweite Station der optischen Prüfung. Das an dieser Stelle gekoppelte Kamerasystem überprüft, ob sich auf dem fertig verschlossenen Blister der korrekte 2-D-DataMatrix-Code befindet und ob dieser lesbar ist.
Ein drittes Sichtsystem ist eingangsseitig am nachgeschalteten Kartonierer angebracht, um nochmals die Bedruckung auf der Oberfolie des Blisters zu verifizieren.
Zuverlässige Lasercodierung der Faltschachteln
Das D550+-Lasersystem wurde in den Kartonierer von Schubert integriert, um die Faltschachteln mit Logo, 2-D-DataMatrix-Code und vierzeiligem Text (bestehend aus 41 alphanumerischen Zeichen) zu kennzeichnen.
Die Lasercodierung erfolgt durch Farbabtrag, sodass die Kennzeichnung in weißer Farbe auf der farbigen Umverpackung erscheint.
Das Druckbild wird bei 66 m/min auf die Faltschachtel aufgebracht.
Die Anbindung des Lasers an das Schubert- Line-Management-System erfolgt über eine Ethernetverbindung (OPC-Server). Die Bedienung und die Parametrierung des Lasers D550+ erfolgen ebenfalls durch die spezielle Software der Verpackungsanlage.
„In der Projektierungsphase war es für uns entscheidend, dass der Laser zu 100 % zuverlässig ist, die notwendigen Vernetzungsmöglichkeiten für die Integration in unser Line-Management-System besitzt und keinerlei Probleme bei der Kennzeichnung in der notwendigen Geschwindigkeit aufweist“, erklärt der Projektleiter.
Das vierte Sichtsystem innerhalb der gesamten Linie ist nach dem Laser angebracht, um die Lasercodierung auf der Faltschachtel auf mögliche Defekte zu untersuchen. Verpackungen, die den Anforderungen der Qualitätssicherung nicht entsprechen, werden ausgeschleust.
Das Line-Management wurde eigens von Schubert entwickelt und kann je nach Anforderung spezifiziert werden.
Da es als zentrale Eingabestelle für alle variablen Daten innerhalb der Verpackungsanlage dient, ist es zwingend notwendig, dass die Kennzeichnungsausrüstung die entsprechenden Vernetzungsmöglichkeiten bietet, die eine Integration in das Line-Management überhaupt erst ermöglichen.
Durch das Softwaretool als einzige Eingabestelle ist der Eingriff am Einzelsystem nicht mehr notwendig. Es dient somit als zentrale Einheit für die Steuerung, Überwachung und Dokumentation des Produktionsprozesses und fungiert als „virtueller Mitarbeiter“, der alle Schritte im Auge behält, Fehler meldet und die richtigen Anweisungen gibt, wie z. B., welches Etikett mit welchem MHD bei der aktuellen Charge anzubringen ist.
Dies führt zur Reduzierung von Fehlerquellen und somit zur Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität.
Halle 15, Stand B04
Online-Info www.pharmaproduktion.com/0211425
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